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Produktionsplanung bei Knoll Maschinenbau

Verbindlich liefern

Komplexe Fertigung in Kombination mit hohem Termindruck führten beim Maschinenbauer Knoll dazu, dass lediglich 53 Prozent der Liefertermine zu halten waren. Nach der Einführung der PPS-Lösung von LF Consult liegt die Termintreue bei über 90 Prozent – bei kürzeren Durchlaufzeiten.

Bild: Knoll Maschinenbau GmbH

Bild: Knoll Maschinenbau GmbH

Knoll Maschinenbau mit Sitz im baden-württembergischen Bad Saulgau stellt Ver- und Entsorgungsanlagen für Werkzeugmaschinen her. Im Fokus stehen das Trennen und Fördern von Kühlschmierstoffen und Spänen. Auch Automatisierungslösungen für Montage- und Logistikanwendungen gehören zum Portfolio des Unternehmens. „Wir haben eine sehr hohe Fertigungstiefe“, erklärt Wolfgang Neuburger, Abteilungsleiter Vertrieb: „Damit liegt zwar die Qualität unserer Produkte ganz in unserer Hand, aber wir kämpfen auch mit sehr komplexen Fertigungsprozessen.“ Das Unternehmen liefert rund 70 Anlagen pro Tag aus. Von der Konstruktion bis zur Fertigstellung durchlaufen sie bis zu 200 Vorgänge. „Wir stehen unter einem enormen Termindruck“, so Neuburger. „Das stellt höchste Anforderungen an den Material- und Informationsfluss und genau da hatten wir Sand im Getriebe.“

53 Prozent Liefertreue

„Nichts lief so richtig Hand in Hand“, bestätigt Konstantin Walter, Leiter Planung und Steuerung bei Knoll: „Wir produzierten umsatzgetrieben. Jeder Fertigungsbereich agierte eigenständig und priorisierte selbstständig. Die mangelnde Transparenz über den kompletten Fertigungsprozess hat uns ausgebremst.“ Trotz des hohen Arbeitsdrucks lag die Liefertreue in der Hauptumsatzsparte bei rund 53 Prozent.

Drei-Stufen-Plan

In einem Dreistufen-Plan führte der Maschinenbauer 2016 zunächst ein SAP-ERP-System ein. Seit Anfang 2018 arbeiten zudem Vertriebsmitarbeiter und Konstrukteure schon in der Angebotsphase eines Auftrags in interdisziplinären Teams zusammen. Das soll schon vor Produktionsstart Zeit sparen. Parallel dazu führte das Unternehmen die Kapazitätsplanungs-Software 3Liter-PPS von LF Consult aus Stuttgart ein. „Die Software ließ sich via Schnittstelle an unser ERP-System anbinden. Die Termine werden online mit dem ERP synchronisiert, so dass die Mitarbeiter in jedem System die erforderliche Transparenz haben“, erklärt Walter. „Was sich als kniffliger erwies als die technische Inbetriebnahme, war die konsequente Umsetzung der vereinbarten Regeln und Prozesse auf Basis der gewonnenen Transparenz.“

Produzieren im Takt

Die Produktionsplanungssoftware verfolgt bei der Planung und Produktion von Aufträgen den Ansatz PiT (Produzieren im Takt). In dessen Fokus stehen die Synchronisation und Taktung von Arbeitstakten über alle für den Produktionsprozess erforderlichen Ressourcen hinweg. 3Liter-PPS übernimmt die Auftragsdaten aus dem ERP-System und plant sie ausgehend vom zugesagten Liefertermin rückwärts in die Takte ein. Dabei prüft die Software die Kapazitätsplanung auf maschinenseitige und personelle Machbarkeit. Innerhalb des Taktes gibt es Handlungsspielraum. Den Beschäftigten steht es frei, in welcher Reihenfolge sie Aufgaben abarbeiten. Alle Arbeitsschritte passen in den Gesamtproduktionsablauf und Feinplanung, Steuerung sowie das Störungsmanagement lassen sich abdecken.

Früher standen Planer wie Konstantin Walter ( rechts) bei Knoll häufig auf verlorenen Posten. Heute geben sie den Takt vor. (Bild: LF Consult GmbH)

Früher standen Planer wie Konstantin Walter ( rechts) bei Knoll häufig auf verlorenen Posten. Heute geben sie den Takt vor. (Bild: LF Consult GmbH)

Alte Aufträge abarbeiten

Zunächst musste Knoll noch den Lieferrückstand aus der Hochkonjunkturphase 2018 und 2019 abarbeiten. Um die Auslastung in Produktion und Konstruktion zu glätten, wurden Aufträge mehrfach umgeplant. „Für den Vertrieb war das eine bittere Pille“, erinnert sich Neuburger. „Sie mussten Kunden beibringen, dass ihre Liefertermine sich um Wochen verschieben.“ Ende 2018 waren alle Anlagen aus der Überplanung sind ausgeliefert und die Auftragsabwicklung war im Fluss.

Mehr Durchblick

Durch die Produktion nach den PiT-Prinzipien wissen die Beschäftigten heute, wo ein Auftrag steht, und der Vertrieb kann Kunden verbindliche Liefertermine nennen. „Durch die Transparenz in der Fertigung ist das Verständnis füreinander gewachsen“, so Walter. Es ist Ruhe eingekehrt in der Produktion und das trotz reduzierter Lieferzeiten in allen Fertigungssparten. Dass die PPS-Lösung nicht nur mit Über- sondern auch mit Unterplanung umgehen kann, hat sich während der coronabedingten Kurzarbeitsphase gezeigt. „Sogar in dieser harten Zeit konnten wir die Produktivität steigern“, so Neuburger. Dank der konkreten Planungsvorgaben des Systems habe immer die perfekte Anzahl der richtigen Leute zum passenden Zeitpunkt in der Konstruktion und der Produktion zur Verfügung gestanden.

95 Prozent Liefertreue

Insgesamt liegt die Liefertreue des Maschinenbauers heute bei 95 Prozent Liefertreue – bei einer Halbierung der Durchlaufzeiten. Aber das sei nicht alles, resümiert Neuburger: „Unsere Mitarbeiter sind motivierter, weil sie endlich den Durchblick haben.“


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