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Daten reinigen bei der Termin- und Kapazitätsplanung

Produktion planen, Datenqualität im Blick

2. Fehler, bedingt durch die Planungsphilosophie

Mehrere begonnene Arbeitsgänge auf einer Ressource sind vorhanden: Obwohl in der Werkstattfertigung die Abarbeitung von Fertigungsaufträgen grundsätzlich in Losen erfolgt, werden durch Eingriffe der terminverantwortlichen Mitarbeiter manchmal Lose gesplittet. Entweder wird dabei nur eine Teilmenge des Loses dringend für einen Kundenauftrag benötigt, oder eine zeitlich überlappte Bearbeitung mehrerer Arbeitsgänge auf den folgenden Ressourcen wird durchgeführt, um die Durchlaufzeiten zu reduzieren. Als dritte, mögliche Ursache wird die abwechselnde Bearbeitung mehrerer Aufträge auf einer Ressource genannt, was durch die technische Ausrüstung einiger Maschinen so erforderlich ist. Als Beispiel sei hier ein Drehtisch eines Bearbeitungszentrums genannt, bei dem auf der einen Seite ein neues Werkstück auf die Vorrichtung A gespannt wird, während zeitgleich auf der anderen Seite des Tisches ein Werkstück mit Hilfe der dort vorhandenen Vorrichtung B bearbeitet wird.

Fertigungsaufträge ohne Bedarf werden erkannt: Hier können stornierte oder verschobene Kundenaufträge als Ursache ebenso identifiziert werden wie Lagerauffüllaufträge, die nicht als solche gekennzeichnet wurden.

Bestellungen ohne Bedarf: Werden Bestellungen identifiziert, die für die aktuellen Kundenaufträge nicht benötigt werden, so lassen sich hier die gleichen Gründe identifizieren, die auch bei Werkstattaufträgen ohne Bedarf vorliegen können. Hinzu kommen hier Bestellungen, die bereits vorab getätigt wurden, deren Kundenauftrag aber noch in der Konstruktionsphase ist.

Auftragsmengen entsprechen nicht dem Bedarf: Eine solche Situation liegt einerseits vor, wenn im ERP-/PPS-System Losgrößenregeln für die Disposition hinterlegt sind, die sich nicht am exakten Bedarf orientieren. Beispielsweise kann die Losgröße eines Auftrags sich an der möglichen Anzahl von Einzelteilen orientieren, die aus einem Rohmaterialgebinde erzeugt werden können. Mit derartigen Regeln können Restmengen beispielsweise von Stangenmaterial vermieden werden, wenn die Verwaltung solcher Restmengen lagertechnisch unvertretbar hohen Aufwand verursachen würde. Andererseits kann hier auch vom Disponenten ein Fertigungsauftrag gestartet worden sein, der sowohl die aktuellen Bedarfe der Kundenaufträge befriedigen als auch gewünschte Lagerbestände auffüllen soll.

Liefermengen entsprechen nicht dem Bedarf: Neben Liefermengenrestriktionen des Lieferanten wie Mindestmengen oder fixen Gebindegrößen ist auch hier die Kombination von Lagerauffüllung und Deckung von Bedarfen zu nennen.

3. Fehler, die beim Datenabgleich auffallen

Es kommt immer wieder Fehlern, die sich durch den Vergleich von Vergangenheitsdaten mit den hinterlegten Grunddaten erkennen lassen:

Falsche Wiederbeschaffungszeiten: Durch den Vergleich der Lieferzeiten in der Vergangenheit mit den aktuell in den Grunddaten dokumentierten Wiederbeschaffungszeiten lassen sich Abweichungen erkennen. Ursache dieser Fehler sind variierende Lieferzeiten der Lieferanten, wobei diese vom Lieferanten nicht vorauseilend mitgeteilt wurden, was dann ja für eine manuelle Anpassung der Wiederbeschaffungszeiten in den Grunddaten genutzt werden könnte.

Übergangs-, Liege- und Durchlaufzeiten für nicht kapazitiv geplante Arbeitsgänge entsprechen nicht den Zeiten, die in der Vergangenheit aufgetreten sind. Diese Abweichungen könnten dazu genutzt werden, die hier hinterlegten Grunddaten zu aktualisieren.

Neben diesen genannten Fehlern können weitere Fehler in den Auftragsdaten vorliegen, die hier nicht explizit behandelt werden sollen. Dabei handelt es sich beispielsweise um Rückmeldefehler bei der Auftragsfortschrittserfassung wie falsche Menge oder fehlende Rückmeldungen die zu inkonsistenten Planungsergebnissen führen können. Hier könnte eine rechnergestützte Lösung teilweise zur Korrektur von Daten genutzt werden. Würde aber beispielsweise ein auf einer Ressource begonnener Arbeitsgang automatisch dann ‚fertig‘ gemeldet, sobald der Folgearbeitsgang ‚begonnen‘ gemeldet würde, erfolgte bei einem gewollten Lossplit eine falsche Angabe über verfügbare Stückzahlen an den einzelnen Ressourcen

Folge häufiger Planungsfehler

Diskutiert man die Möglichkeiten, Korrekturen fehlerhafter Daten durch ‚intelligente‘ Algorithmen vorzunehmen, so steht dabei insbesondere die Auswirkung der jeweiligen Fehler auf das Ergebnis der Termin- und Kapazitätsplanung im Vordergrund.

Unplanbare Aufträge und Arbeitsgänge: Als besonders relevant für das Ergebnis der Planung sind Fehler, die dazu führen, dass Arbeitsgänge und damit Aufträge überhaupt nicht eingeplant werden können. Tauchen diese in den Bearbeitungslisten für die Ressourcen nicht auf, ist die Wahrscheinlichkeit hoch, dass diese unbearbeitet liegenbleiben, bis die betroffenen Teile bei der Zusammenstellung des Kundenauftrags als Fehlteile erkannt werden. Zusätzlich tritt bei unplanbaren Fertigungsaufträgen die Situation ein, dass die durch diese Aufträge zu deckenden Bedarfe unbefriedigt bleiben, so dass ein neuer, dann planbarer Fertigungsauftrag zur Bedarfsdeckung vorgeschlagen wird. Werden diese Vorschläge ohne manuelle Überprüfung umgesetzt, werden die zuvor nicht planbaren Aufträge im Endeffekt nicht mehr benötigt. Diese werden dann erst im Rahmen der nächsten Inventur entdeckt. Diese faktischen Fehler können nicht automatisiert korrigiert werden. Hier ist es zwingend notwendig, die betroffenen Aufträge bzw. Arbeitsgänge einem Mitarbeitenden zur Prüfung und Korrektur vorzulegen. Ohne manuelle Eingriffe werden diese Fehler dauerhaft dazu führen, dass Aufträge nicht den Ressourcen zugeordnet werden können.

Belastungen oberhalb der Kapazitätsgrenzen: Auch Fehler, die dazu führen, dass die nur einmal vorhandene Kapazität einer Ressource gleich mehrfach für die Bearbeitung unterschiedlicher, dort als begonnen gemeldeter Arbeitsgänge verplant wird, führen zu relevanten Fehlern in der Gesamtplanung. Die mehrfach verplante Kapazität steht ja nur einmal zur Verfügung, der Rest fehlt letztlich. Diese mangelnde Übereinstimmung von Plan- und Ist-Situation resultiert aus Losteilungen und lässt sich ebenfalls durch manuelle Eingriffe vermeiden. Wurde während der Bearbeitung entschieden, dass nur eine Teilmenge des Loses weiter bearbeitet werden soll, während der Rest bis auf Weiteres im aktuellen Bearbeitungsstand warten soll, bis weitere Bedarfe auftreten, so sollte ein neuer Fertigungsauftrag generiert werden. Dieser Auftrag sollte die dringend benötigte Menge umfassen. Die bereits vorher erledigten Arbeitsgänge können gelöscht werden, so dass nur noch die nachfolgenden Arbeitsgänge eingeplant und durchgeführt werden müssen. Der ursprüngliche Auftrag sollte in der Stückzahl korrigiert werden, so dass für diesen Teilauftrag ein neuer Endtermin auf Basis der Bedarfssituation ermittelt werden kann.

Verschwendung von Ressourcen: Anders verhält es sich mit Fehlern, deren Korrektur eine Optimierung der Ressourcenbelastung ermöglichen würde. Hier sind insbesondere Aufträge und Bestellungen zu nennen, die nicht benötigte Mengen enthalten. Dieser als ‚Losgrößencheck‘ bezeichnete Vergleich der benötigten Mengen mit den tatsächlich beauftragten Mengen zeigt auf, welche Aufträge storniert bzw. welche Stückzahlen nach unten korrigiert werden können. In der Praxis hat sich gezeigt, dass stornierbare Aufträge meist bewusst von den Disponenten gestartet wurden, um das Lager aufzufüllen. Grundsätzlich wäre diese Fehlerart zu vermeiden, wenn in den Dispositionsparametern des jeweiligen Artikels ein Mindestbestand angegeben wäre. Von dieser Möglichkeit machen Disponenten leider viel zu selten Gebrauch, i.d.R. werden Lagerauffüllaufträge weiterhin manuell gestartet. Eine Reduzierung der Mengen auf das tatsächlich geforderte Maß lässt sich analog zu den geteilten Aufträgen durchführen.


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