Operational Excellence

Digitales Andon statt Magnettafel

Pankl Racing Systems will mit einer flächendeckenden digitalen Abbildung der Produktion seine Operational Excellence steigern. Herausforderung im Projekt waren die großen Datenmengen und das Ziel, das Anzeigesystem künftig selbst anpassen zu können.

Bild: Pankl Racing Systems AG

Die 1985 gegründete Pankl Racing Systems AG ist ein international agierender Hersteller von mechanischen Systemen im Hochtechnologiebereich für dynamische Komponenten in den Nischenmärkten der Rennsport-, Luxusautomobil- und Luftfahrtindustrie. An weltweit sieben Standorten betreuen 2.200 Mitarbeiter Kunden wie Ferrari, Porsche, McLaren und Airbus. In der Produktion des Spezialisten gibt es eine Magnettafel mit ausgedruckten Listen, in die die Mitarbeiter alle zwei Stunden den Produktionsfortschritt eintragen. Bei Schichtende wird diese Liste an die Produktionsplanung übergeben und in Excel übertragen. Lediglich Schicht- und Produktionsleiter erhalten eine visuelle Aufbereitung der Daten. Eine Analyse der Ursachen von Verzögerungen findet im Nachhinein und damit verspätet statt und ist nicht immer zielgenau. Darüber hinaus ist dieses System aufwendig und fehleranfällig. „Wir brauchten eine zentrale Darstellung der aktuellen Produktionsdaten auf einem Andon Board, um den nächsten großen Schritt zur Operational Excellence zu gehen. Mitarbeiter sollten in Echtzeit den Status ihrer Anlage sehen können: Was läuft hier und jetzt auf meiner Maschine?“, schildert Mario Pichler, Head of Automation bei Pankl. „Die auszuwählende Lösung sollte außerdem zum Standard in unserem Konzern werden können, um nicht mit einer großen Anzahl verschiedener Systeme zu arbeiten.“

Testen vor dem Kauf

Das Unternehmen strebt nach einem möglichst geringen personellen und finanziellen Aufwand bei der Datenanbindung und -visualisierung. Weitere Kriterien sind die Flexibilität und die Unabhängigkeit vom Partner. „Es sollte einfach und schnell umsetzbar und inhouse leicht anpassbar sein, ohne IT-Ressourcen zu beanspruchen“, fasst Pichler zusammen. Das Team testet mehrere Angebote, die sich als zu kompliziert erweisen und umfangreiche Schulungen erfordern. „Bei Peakboard hingegen konnte ich kostenlos den Peakboard Designer downloaden und alles sofort testen, auf Aussagen von Verkäufern oder Produktdemos war ich nicht angewiesen. Die bereitstehenden Templates zeigten dann schon sehr deutlich, was möglich ist“, sagt Pichler. „Bis ins Scripting hinein habe ich nachvollzogen, wie Aufgaben gelöst wurden, obwohl ich von Haus aus kein Programmierer bin. Wo ich konkrete Unterstützung brauchte, war der Support sehr hilfsbereit, auch schon bevor wir zum Kunden wurden.“

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Vom ERP-System über die SQL-Datenbank ins Dashboard

Das Business Application Team bei Pankl beginnt mit der Programmierung einer SQL-Datenbank als Datenbasis, um nicht direkt auf das ERP-System zugreifen zu müssen. Seitens der IT stellt dies die bevorzugte Lösung dar, da sie die Daten jetzt in ein separates System einspielen kann und selbst ab diesem Punkt nicht mehr involviert ist. Die zu verarbeitende Datenmenge umfasst etwa 15.000 Zeilen, die das Unternehmen vorab reduziert. Mehr als die Hälfte des Dashboards designt Pichler selbst, für den Rest führt Pankl einen Workshop mit Peakboard durch. Aktuell sind an zwei Standorten insgesamt sechs Peakboard Boxen und viermal Peakboard Edge installiert, die 20 Produktionslinien oder -prozesse digital abbilden und auch das Einspeisen von Informationen erlauben, die noch nicht digital vorliegen. Die Mitarbeiter sehen den aktuellen Auftrag und seine Sollvorgabe, die aktuelle Stückzahl, den prozentualen Fortschritt, den Maschinenstatus und auch die Gründe für Maschinenstillstände, die über eine interaktive Eingabemaske im ERP-System auf das Dashboard gelangen. Die Displays sind im jeweiligen Produktionsabschnitt zentral erhöht montiert und aktualisieren alle zehn Minuten die Daten, die die Mitarbeiter auch aus dem Homeoffice abrufen können. Ein Mainscreen gibt einen Überblick, drei Teilscreens ergänzen die Informationen mit Details.

Auf den großflächigen Anzeigetafeln lassen sich Informationen für viele Arbeitsgruppen gleichzeitig darstellen. (Bild: Pankl Racing Systems AG)

Eigene Versuche gestartet

„Wir waren so begeistert von den Möglichkeiten, dass wir 25 Visualisierungen auf einem Screen nacheinander durchblättern ließen. Peakboard hatte uns davon abgeraten, aber wir wollten es einmal ausprobieren“, beschreibt Pichler die ersten Gehversuche. „Das war überladen. Unsere Leute mussten lange warten, bis sie ihre Maschine sehen konnten. Jetzt haben wir eine Visualisierung, die sofort und so groß wie möglich den Status quo der wichtigsten Parameter anzeigt.“ Das trifft den Bedarf der Schichtleiter, die jetzt auch aus der Ferne die für sie notwendigen Informationen auf einen Blick erkennen können. „Hätten wir diesen Fehler bei einer klassischen Lösung begangen, wäre es ein kostenintensiver Prozess geworden. Jetzt war das Problem nach einem halben Tag Anpassung inhouse behoben, ohne die IT zu beanspruchen.“

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Agiler durch Transparenz

Die Mitarbeiter von Pankl wissen seit über einem Jahr minutengenau, wie sie in der Zeit liegen. Unterbricht eine Linie, können sie sofort eingreifen. Vor der Lösung musste ein Mitarbeiter ungefähr 15 Minuten lang die Stehzeit einer Maschine per Hand abschreiben und weitergeben. Zudem haben sich Planung und Logistik deutlich verbessert und die Echtzeit-Darstellung erlaubt gezielte Ursachenanalysen. „Die Schichtleiter können schneller auf Abweichungen reagieren. Bei 20 Anlagen und 10.000 m² Produktionsfläche ging die Übersicht verloren. Jetzt sieht man auf einen Blick die gesamte Produktion am Mainscreen. Technischer Leiter, Betriebsleiter und Planung können per Peakboard Hub auf die Daten zugreifen und sehen aktuellen Produktionsfortschritt ebenfalls. Unser Schichtreport wird anhand der Daten automatisch erstellt und per Mail verteilt. Da wir 24/7 produzieren, sind diese Informationen für die Führungskräfte äußerst wichtig“, reflektiert Pichler. Ein wohl zuverlässiger Beleg für den Erfolg der Anzeigelösung: Aktuell wird beim Fertiger überlegt, das System als konzernweiten Standard in den Standorten und Tochterunternehmen einzuführen.

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