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Weltweiter MES-Rollout bei Continental

Einheitliche Prozesse und Echtzeitdaten

Rückverfolgbarkeit über komplette Prozesskette durch eindeutige Produktions-IDs (Bild: IGZ Ingenieurgesellschaft für logistische Informationssysteme mbH)

Rückverfolgbarkeit über komplette Prozesskette durch eindeutige Produktions-IDs (Bild: IGZ Ingenieurgesellschaft für logistische Informationssysteme mbH)

Erneute Evaluierung erfolgreich

Nach Finalisierung des Templates wurde SAP ME im Jahre 2017 zunächst in einem Pilotprojekt im ungarischen Nyíregyháza eingeführt. Wenige Monate später folgte der Rollout der Balgfertigung im Werk Hannover. Unter anderem wurden sämtliche Prüfmaschinen über SAP PCO (Plant Connectivity) an SAP ME angebunden und mit Terminals ausgerüstet. Parallel wurden die manuellen Arbeitsplätze mit Bedienterminals bestückt. Anschließend erfolgte der Rollout für die Montage der gefertigten Bälge. „Während wir in Ungarn noch von IGZ unterstützt wurden, konnten wir den Rollout in Hannover dank des systematischen Wissenstransfers durch IGZ und auf Grundlage der vereinheitlichten Funktionspakete bereits größtenteils selbstständig abwickeln“, berichtet Hendrik Neumann, Head of Manufacturing Execution Systems bei Continental. In einem weiteren Schritt erfolgte zum Jahreswechsel auf 2020 der Rollout in San Luis Potosí, Mexiko, der weitgehend in Eigenregie durchgeführt wurde. Auf Grundlage all dieser Erfahrungen evaluierten die Verantwortlichen das Fertigungsmanagementsystem erneut. Im Ergebnis soll SAP ME bei Continental zukünftig als Standard-MES für alle Geschäftsbereiche der Business Area ContiTech dienen.

Effizientere Serialisierung

Seit Inbetriebnahme wird im ersten Produktionsschritt, der Konfektionierung, jedem Produkt eine Seriennummer zugewiesen. Dafür sind die Vormaterialien bereits mit Barcodes versehen, die vor Einführung in den Prozess gescannt werden. Über das Werker-Terminal wird signalisiert, ob der Werkstoff auch tatsächlich für das zu fertigende Produkt bestimmt ist und welches Mindesthaltbarkeitsdatum vermerkt ist. „Durch das Einscannen werden die Daten zu jedem gefertigten Produkt automatisch erfasst. Ob Material, Komponente, Maschine oder Standort – alle Hintergründe sind in Echtzeit belegt und durch eine Seriennummer nachvollziehbar. Das Produkt bekommt damit eine eindeutige Identität“, erklärt Hendrik Neumann. Die Prozesse seien zwar auch in der Vergangenheit dokumentiert worden, eine Serialisierung wäre damals auf diesem Wege allerdings nicht möglich gewesen.

Vielfältig nutzbare Datenbasis

Jeder Mitarbeiter erhält nun klare, digitale Anweisungen via Bildschirm und wird somit Schritt für Schritt durch den Fertigungsablauf geführt. Dies führte zu einer Effektivitätssteigerung, da sich der Mitarbeiter auf die wesentlichen Bearbeitungsschritte konzentrieren kann. Die integrierte Prozessverriegelung hilft, Fehler früh zu vermeiden. Deren Korrektur würde später einen deutlich höheren Aufwand verursachen. Das vermittelt Werkern ein Gefühl von Sicherheit und ist der Produktqualität zuträglich. Die Serialisierung versetzt Continental zudem in die Lage, Nachfragen schnellstmöglich beantworten und auftretende Probleme rasch identifizieren zu können. Auch ist in Echtzeit erkennbar, inwieweit die einzelnen Maschinen ausgelastet und wo möglicherweise Engpässe zu erwarten sind. Durchgängige Transparenz sorgt für Rückverfolgbarkeit und Qualitätsverbesserung. Ferner werden die Voraussetzungen geschaffen, Kennzahlen zukünftig anhand von standardisierten Reports auf internationaler Ebene miteinander vergleichen zu können. So kann bei Bedarf punktuell nachjustiert werden.


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