Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Was werksnahe IT heute leistet

Mit Software die Fabrikleistung steigern

Bei der Optimierung der Produktion nehmen Manufacturing Execution Systems eine immer wichtigere Rolle ein. Die Anwendungen helfen insbesondere dabei, Ressourcen effizienter einzusetzen und den Aufwand für Planung und Steuerung zu senken.

(Bild: ©auremar/stock.adobe.com)

(Bild: ©auremar/stock.adobe.com)

Bereits Mitte der 1990er Jahre wurde der Begriff Manufacturing Execution System in den USA entwickelt. Damals wurde zur Bewältigung der Fertigungskomplexität und der wechselnden Zielvorgaben ein integriertes Fertigungssystem benötigt, welches die verschiedenen Software-Lösungen der Fertigung vereint. Dabei ist ein ME-System zwischen der Unternehmensleit- bzw. Planungsebene und der Prozessebene angeordnet (Abbildung 1). Es bildet die Schnittstelle zwischen dem ERP-System und der Automatisierungsebene. Die Kernfunktion eines MES ist dabei die Datenerfassung in Echtzeit und die Übertragung exakter Informationen (Rückmeldung) zwischen der Prozess- und Planungsebene. In der VDI-Richtlinie 5600 sind die folgenden Aufgaben als Hauptbestandteile eines ME-Systems definiert:

  • Auftragsmanagement
  • Feinplanung und -steuerung
  • Betriebsmittelmanagement
  • Materialmanagement
  • Personalmanagement
  • Datenerfassung
  • Leistungsanalyse
  • Informationsmanagement
  • Qualitätsmanagement
  • Energiemanagement

In den marktverfügbaren Lösungen werden diese Aufgaben in der Regel oft in einzeln auswählbaren Modulen abgedeckt.

Das vierphasige Stufenmodell der erfolgreichen MES-Einführung (Bild: CIM Aachen GmbH)

Das vierphasige Stufenmodell der erfolgreichen MES-Einführung (Bild: CIM Aachen GmbH)

Generelle Nutzenaspekte

Als Stärken eines MES gilt seine Unterstützung bei der Planung und Steuerung, dem Erfassen und Überwachen von Produktionsdaten in Echtzeit sowie der Anbindung und Integration von Instandhaltung und Qualitätsmanagement. Somit hilft das ME-System die Produktionsprozesse in einem Unternehmen rund um die Uhr zu kontrollieren, analysieren, steuern und langfristig zu verbessern. Für viele Unternehmen ist daher vor allem die Vereinfachung des Planungsprozesses oder auch die Datenerfassung oder Chargenüberwachung der Hauptentscheidungsgrund für die Einführung eines ME-Systems.

Planen mit Rückmeldungen

Da viele Unternehmen die Produktion auf Basis der ERP-Daten planen, kann dabei in der Regel nicht der aktuelle Produktionsstatus berücksichtigt werden. Aufgrund der fehlenden Rückmeldung erfolgt ein Soll/Ist-Vergleich damit meist nur am Ende einer Schicht. Dies hat zur Folge, dass auf Störungen in der Produktion oder auf den Status einzelner Fertigungsaufträge erst nach Schichtende reagiert werden kann. Das gleiche gilt auch für Produktionsabweichungen, welche somit erst im nächsten Planungsschritt berücksichtigt werden können. Dabei gilt: Je länger der Planungshorizont ist, desto größer ist das Risiko für Störungen. Eine Fertigungsregelung mit Eingriffszeiten von unter einer Stunde, lässt sich meist nur mit einem gekoppelten ME-System realisieren.

Einfluss auf die Lieferzeiten

Weiterhin beklagen Unternehmen oft die Schwierigkeit, einen Auftragsstatus und den Fertigstellungszeitpunkt zu bestimmen. Dabei liegen die Herausforderungen nicht nur darin, die Informationen überhaupt zu ermitteln, sondern auch im hohen manuellen Aufwand zur Informationsbeschaffung. Unterstützung bietet hier der MES-Fertigungsleitstand, durch eine Planung unter Berücksichtigung des tatsächlichen Status und der Produktionskapazitäten. Der Leitstand bildet dabei das Herzstück eines MES und bietet die Möglichkeit, unter Berücksichtigung definierter und gewichteter Zielkriterien automatisch zu planen. Dadurch können die zur Verfügung stehenden Kapazitäten, wie Anlagen, Personal und Material, berücksichtigt werden – genauso wie Planungsregeln, Multiressourcenplanung oder Kapazitätsbegrenzungen. Zusätzlich zur automatischen Planung lässt ein System auch eine manuelle Planung zu, oft unterstützt durch eine Planungssimulation.


Das könnte Sie auch interessieren:

Zutrittskontrollsysteme dokumentieren Aufenthaltszeiten, können bei der Corona-Kontaktverfolgung unterstützen und ermöglichen die individuelle Arbeitszeiterfassung. Vor dem Hintergrund der Digitalisierung, der Pandemie sowie dem Trend zum dezentralen Arbeiten lohnt sich ein genauer Blick auf die aktuellen Anforderungen.‣ weiterlesen

Mit dem Security Operations Center will Vinci Energies Cybersecurity-Spezialisten vernetzen. Die Eröffnung ist für das zweite Halbjahr 2021 vorgesehen.‣ weiterlesen

Plus 12 Prozent im Vergleich zum Vorjahr haben die deutschen Maschinen und Anlagenbauer in Ihren Auftragsbüchern verzeichnet. Dabei kamen besonders aus dem Ausland mehr Aufträge.‣ weiterlesen

In der Softwareentwicklung gewinnen die Low- und No-Code-Plattformen zunehmend an Bedeutung. Doch neben den Vorteilen etwa in Sachen Geschwindigkeit oder Handhabung sind dem Low-/No-Code-Ansatz noch Grenzen gesetzt, etwa wenn es zu komplex wird.‣ weiterlesen

Low-Code/No-Code-Entwicklungen bieten Potenzial für Industrieunternehmen. Dadurch wird Software-Programmierung auch Mitarbeitern zugänglich, die nicht über tiefes Fachwissen verfügen. Mendix hat in einer Studie untersucht, wie es um den Low-Code/No-Code-Ansatz in Deutschland bestellt ist.‣ weiterlesen

Mit Pascal Redaoui hat Process Analytics Factory einen neuen Chief Financial Officer.‣ weiterlesen

Die Richtlinienreihe VDI/VDE 3695 'Engineering von Anlagen - Evaluieren und Optimieren des Engineerings' wurde komplett überarbeitet und an den Stand der Technik, insbesondere an Industrie-4.0-Vorgaben, angepasst. Im März 2021 erscheint Blatt 4 der Richtlinie. Es beschreibt die Hilfsmittel, die eine Engineering Organisation (EO) einsetzen beziehungsweise nutzen sollte.‣ weiterlesen

Warum liegt die mittlere Anlagenverfügbarkeit der maschinellen Fertigung im Mittelstand bei weniger als 40 Prozent? Wie kann künstliche Intelligenz helfen, dies zu verbessern? Lösungen liefert OEE.AI aus Aachen.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige