Weltweiter MES-Rollout bei Greiner Packaging
Vergleichbare Daten aus 15 Werken
500 Anlagen in 15 Werken
An das MES wurden mehr als 500 Anlagen in weltweit 15 Werken angebunden, von der Spritzguss- über die Extrusionsmaschine und von der Tiefzieh- bis zur Kavoblow-Maschine für das Spritzstreckblasen. Das MES erfasst die Daten aus diesen Maschinen automatisch und für alle Standorte einheitlich und leitet daraus Kennzahlen ab, etwa Rüst- und Stillstandzeiten, Produktivzeiten oder die Anlageneffektivität. Die Maschinenzeiten – also Rüst-, Stillstand-, Produktivzeit – werden an SAP ERP übertragen und dort mit dem Fertigungsauftrag verknüpft. Umgekehrt – die Lösung kommuniziert in beide Richtungen – stehen freigegebene Fertigungsaufträge aus dem ERP-System quasi sofort in der Produktion zur Verfügung. Eine manuelle Dateneingabe oder der Ausdruck der Fertigungsaufträge auf Papier entfallen seither.
Klare Sicht auf die Produktion
Rund 1.000 Werker, Techniker, Produktionsleiter und Manager können sich nun rund um die Uhr eine klare Sicht auf das Geschehen in der Produktion verschaffen. Jede Maschine ist mit einem Tablet ausgerüstet, das den Werker mit aktuellen Informationen zum Fortschritt eines Fertigungsauftrags sowie zum Zustand und Leistungsgrad seiner Anlage versorgt. Abweichungen oder Probleme können dadurch früh identifiziert werden, notfalls kann man den Fertigungsprozess unterbrechen. Dafür genügt ein Fingerdruck, ebenso wie für die Rückmeldung bei einem Fertigungsauftrag. Für Produktions- und Betriebsleiter stellen zwei Cockpitlösungen, das Zeitenjournal und das Produktionscockpit Informationen zur Produktion in ihrem Werk bereit. Das Zeitenjournal bildet die Grundlage für das tägliche Shopfloor-Meeting. Es zeigt die Leistung der Anlagen in Bezug auf die Abteilungen (Spritzguss, Extrusion oder Kavoblow), den Arbeitsplatz, die Auftragsnummer und das Material an. Das Produktionscockpit bildet geplante Aufträge nach Arbeitsplatz inklusive Soll- und Ist-Laufzeit (Rüst-, Produktiv-, Laufzeit), Leistungsgrad, Personal und zu qualifizierenden Stillstandzeiten ab. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
OEE-Auswertungen
„Die einheitliche Datenbasis von hoher Qualität ermöglicht aussagekräftige Analysen, etwa zur Anlageneffektivität. Durch die OEE-Auswertungen können wir die Leistung der Maschinen und auch der Werke vergleichen. Das liefert uns wichtige Ansatzpunkte, um Optimierungspotenzial zu identifizieren und zu heben und damit noch nachhaltiger und ressourcenschonender zu produzieren,“ sagt Roland Schulz, Technology & Process Excellence Director bei Greiner Packaging. Die im MES erfassten und verwalteten Daten und Kennzahlen werden darüber hinaus in das SAP BW geladen, wo sie etwa durch Soll-Ist-Vergleiche ausgewertet werden. Die Berichte dienen den Verantwortlichen in der Produktion unter anderem dazu, weitere Verbesserungsmöglichkeiten zu erkennen. Berichtsabfragen sowie Ad-hoc-Analysen ermöglicht dabei SAP Analysis for Microsoft Office.
In Eigenleistung zum Big Bang
Zusammen brachten Greiner Packaging und der IT-Partner T.CON die Einführung zügig voran. Erfolgsfaktoren waren besonders die Unterstützung des Topmanagements, die aufgebaute Key-User-Struktur und regelmäßige Workshops. Im Rahmen einer Pilotinstallation wurde zunächst nur eine Handvoll Anlagen in ausgewählten Werken an das MES angebunden. Den Rollout und die Inbetriebnahme in den weiteren Werken, die auf einen Schlag erfolgte, hat das Projektteam bei Greiner Packaging weitgehend in Eigenregie vorgenommen. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Vision einer Smart Factory
Für die Zukunft sind weitere Projekte geplant: MES CAT wird gemäß den Anforderungen der einzelnen Werke optimiert, erweitert und Zug um Zug in den übrigen Werken implementiert, bis alle damit arbeiten. In absehbarer Zukunft sollen mit der Lösung auch Produktions- und Materialfehler durch eine prädiktive Qualitätssicherung (Predictive Quality) erkannt und reduziert werden. Damit rückt die Vision einer Smart Factory für Greiner Packaging wieder ein Stück näher.
