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MES-Rollout beim Automobilzulieferer Miba

Integrierte Prozesse vom Werk bis ins Büro

Lange prägten Insellösungen die IT-Landschaft der Miba AG. Der österreichische Automobilzulieferer schlug jedoch längst den Weg in Richtung Smart Factory ein. Um im ersten Schritt die Intralogistik zu optimieren, musste die Produktionslandschaft detailliert betrachtet werden.

Mittels Data-Matrix-Code (DMC) können selbst Einzelteile in der Fertigung zurückverfolgt werden. (Bild: Miba AG)

Mittels Data-Matrix-Code (DMC) können selbst Einzelteile in der Fertigung zurückverfolgt werden. (Bild: Miba AG)

Mit rund 8.000 Mitarbeitern in 29 Werken weltweit produziert die Miba AG Sinterformteile, Motoren- und Industriegleitlager, Reibbeläge, Leistungselektronik Komponenten, Beschichtungen und Sondermaschinen. Das Unternehmen hat dabei stets die Digitalisierung der einzelnen Fachbereiche im Blick, lange jedoch mit wenig verknüpften Anwendungen. „Mit all den Maßnahmen, die wir in Richtung Industrie 4.0 und Digitalisierung bereits setzen konnten, reifte auch die Erkenntnis, dass es eine ganzheitliche Betrachtung der Themen benötigt, um nachhaltig erfolgreich zu sein“, sagt Dietmar Hocheneder, Head of Supply Chain Management bei Miba Sinter Austria. „Der Startschuss fiel mit der Entwicklung des Konzepts Smart Factory zur umfassenden Digitalisierung der internen Logistikabläufe.“

Das Big Picture

Zunächst sollte ein detailliertes Bild der Produktionslandschaft den Zusammenhang zwischen ERP-Software, MES, Maschinenebene und den weiteren betroffenen Systemen visualisieren. „So wurden wir beispielsweise darin bestätigt, dass wir für die jeweiligen Anwendungsgebiete individuelle Lösungen brauchten, wobei eine klare Trennung zwischen internen (Cronetwork MES) und externen Prozessen (stammdatenführend ist SAP) vorgenommen wurde. Die enge Verbindung zwischen den beiden Systemen versteht sich dabei von selbst“, sagt Hocheneder. Im nächsten Schritt wurde eine sogenannte Sandbox eingerichtet, in der die theoretischen Ansätze auf eine digitale Spielwiese übertragen wurden und gemeinsam mit der SAP-Software, dem Manufacturing Execution System und der angebundenen Maschinenebene in den Testbetrieb gingen. Die Sandbox ermöglichte es, Ideen und Abläufe durchspielen, ohne den laufenden Betrieb zu stören. „Die Ergebnisse, die wir aus dieser Testphase mitnehmen konnten, haben uns überzeugt und so wagten wir auch den Schritt in den Echtbetrieb“, schildert Hocheneder. Dabei stellte sich zunächst die Frage, welche Maßnahmen zuerst umgesetzt werden sollten. „Wir definierten und priorisierten Arbeitspakete und wählten eine repräsentative Unit an unserem Standort in Vorchdorf, innerhalb derer wir die Pakete bei einem überschaubaren Mengengerüst abbilden konnten.“

Schnelle Kommunikation

Um die gesteckten Digitalisierungsziele zu erreichen, musste die Firma die führenden Software-Systeme integrieren: „Eine Industrie-4.0-taugliche Fertigungsplanung und -steuerung kann nur funktionieren, wenn die gelieferten Informationen in den Systemen topaktuell und vor allem richtig sind. Diese Echtzeit-Transparenz erhält allerdings nur, wer sämtliche Aktivitäten in der Produktion ohne Verzögerung den Systemen mitteilt und diese die Informationen unmittelbar und zielgerichtet aufbereiten“, so Hocheneder. In einem Arbeitspaket wurde also die direkte Kommunikation zwischen dem MES und der Maschinensteuerung realisiert, was ersten Nutzen brachte: Beispielsweise werden Transporteinheiten automatisch gebildet und manuelle Zählungen fallen als potenzielle Fehlerquelle weg.


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