Längst differenzieren sich Mittelständler im weltweiten Wettbewerb durch ihre Effizienz, Transparenz und Rückverfolgbarkeit in der Fertigung. Hierfür wurden Manufacturing Execution Systems geschaffen. Und mit einer schlanken modularen Lösung, die schnell betriebsbereit ist, gelingt der Einstieg in die digitale Fertigung auch leicht im Mittelstand.
Ein MES ‚out of the box‘ kann es kleinen und mittelgroßen Unternehmen ermöglichen, mit überschaubarem Aufwand auf digitale Fertigungsprozesse umzustellen. (Bild: ©Seventyfour/stock.adobe.com)
Wie Studien belegen, bilden mehr als 80 Prozent der mittelständischen Industriebetriebe ihre kaufmännischen Prozesse in einem ERP-System ab. Ganz anders stellt sich die Situation beim Einsatz von Manufacturing Execution Systems (MES) dar. Der steckt im produzierenden Mittelstand meist noch in den Kinderschuhen, wie eine Umfrage von Pierre Audoin Consultants (PAC) zeigt. Daten zu Rüst- und Ausfallzeiten, zu Fertig-, Gut- und Ausschussmengen oder zur Maschineneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE), aber auch Qualitätsmeldungen werden in vielen Betrieben immer noch dezentral erfasst – in Excel-Dateien, selbst entwickelten Datenbanken und Lösungen, zum Teil noch auf Papier. So gesammelte Produktions- und Prozessdaten müssen dann aufwendig von Hand zusammengeführt werden, um daraus Produktionskennzahlen (KPIs) zu gewinnen, die sich weiter auswerten lassen. Das ist fehleranfällig und geht zulasten der Datenqualität. Vor allem aber verschleiert diese inhomogene Datenbasis die Sicht auf das Geschehen in der Fertigung, sodass Optimierungspotenzial in den produktionsnahen Prozessen oft nur unzureichend ausgeschöpft wird. Auch eine lückenlose Rückverfolgung von Materialien, Bauteilen und Rohstoffen wird nahezu unmöglich. Dabei ist gerade das Tracking und Tracing eine wichtige Voraussetzung, um die Richtlinien des Produktsicherheitsgesetzes (ProdSG) oder der Good Manufacturing Practice (GMP) einzuhalten und damit etwaigen Ansprüchen aus der Produkthaftung zuvorzukommen.
Drei Gründe haben sich herauskristallisiert, weshalb der produzierende Mittelstand auf den Einsatz eines ‚klassischen‘ MES in der Produktion verzichtet:
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Investitionen: Wegen der aufwendigen Anlagenintegration, der Einführungsdauer von sechs bis neun Monaten und der Komplexität des Projekts ist eine MES-Einführung mit hohen Kosten verbunden.
Unwägbarkeit von Zeit- und Kostenaufwand: Die Unternehmen fürchten, dass sich das Go-live durch die Notwendigkeit von individuellen Anpassungen hinauszögert oder zahlreiche Change Requests nach dem Produktivstart das MES-Projekt zusätzlich verteuern. Diese Besorgnis beruht nicht selten auf schlechten Erfahrungen im Zusammenhang mit einer ERP-Implementierung.
Personal: Oft hapert es intern an personellen Ressourcen, da die Mitarbeiter in den Fachbereichen und der unternehmenseigenen IT-Abteilung mit ihren eigentlichen Aufgaben ausgelastet sind.
Um auch kleinen und mittelständischen Firmen den Umstieg auf digitale Fertigungsprozesse und IT-gestütztes Tracking und Tracing zu erleichtern, sollte eine Systemeinführung schnell und sicher erfolgen können. Etwa in Form einer schlanken und flexibel skalierbaren Anwendung, die sich in wenigen Wochen implementieren lässt und die Erfassung von Produktions- und Prozessdaten ohne aufwendige Anlagenintegration ermöglicht. Das gilt speziell für Unternehmen, die ihre Fertigung zunächst nicht IT-gestützt steuern wollen und daher auch keine Live-Daten aus ihren Maschinen benötigen. Visualisiert die Lösung zudem Kennzahlen, etwa zu Durchsatz, Ausschuss, Produkthistorie oder zur OEE, schafft das die Transparenz, um Schwachstellen in den Fertigungsprozessen zu erkennen, ihre Ursachen zu ermitteln und Optimierungsmaßnahmen einzuleiten.
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