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MES-Einsatz bei Dehn + Söhne

Viele Produkte, hohe Fertigungstiefe, ein MES

Seit mehr als einem Jahr setzt der Blitzschutzspezialist Dehn + Söhne das Manufacturing Execution System Hydra von MPDV ein. Mehr als 120 Maschinen und Handarbeitsplätze hat das Projektteam mittlerweile angebunden. Erste Ergebnisse: Zehn Prozent höhere Produktivität und die Lust auf mehr MES.

(Bild: Dehn + Söhne GmbH + Co. KG)

(Bild: Dehn + Söhne GmbH + Co. KG)

Wer die 20.000m² große Produktionsfläche der Firma Dehn + Söhne in Neumarkt in der Oberpfalz betritt, blickt als erstes auf die riesigen Monitore. Darauf sind die wichtigsten Kennzahlen der einzelnen Maschinen abgebildet. So sieht jeder Mitarbeiter auf den ersten Blick, welche Anlage gerade unter Hochdruck kleine und große Teile für Blitzschutzgeräte herstellt, stillsteht oder den meisten Ausschuss produziert. Es ist eine gläserne Produktion, die bis ins Detail optimiert ist. Dehn + Söhne ist ein international tätiger Hersteller von Blitzschutzgeräten, der viele verschiedene Fertigungsprozesse einsetzt. Das Spektrum reicht von der Metall- und Kunststoffverarbeitung bis hin zur Elektronikfertigung. Die Fertigungstiefe ist enorm. Mit dem branchenübergreifenden MES Hydra von MPDV ist es dem Unternehmen gelungen, diese Vielfalt und Komplexität der Produktionsprozesse bestmöglich abzubilden. Seit Anfang 2017 setzt das Familienunternehmen das MES an seinen Standorten in Neumarkt und Mühlhausen ein. Mehr als 120 Maschinen und Handarbeitsplätze hat das Team um IT-Projektleiterin Christina Wecker und Projektleiter Martin Wolf aus der zentralen Vorfertigung von Dehn + Söhne mit Unterstützung des MES-Herstellers angebunden. Von der Stanze bis hin zur Spritzgussmaschine, Montageautomaten, Pressen und Fertigungslinien war alles dabei.

Transparenz herstellen

In Phase eins führte das Projektteam die Hydra-Module Betriebsdaten (BDE) und Maschinendaten (MDE) ein. In Phase zwei kam der Hydra-Leitstand (HLS) hinzu. „Wir wollten eine Lösung, die für mehr Transparenz sorgt und uns dabei hilft, unsere Anlagen optimal auszulasten. Mit Hydra haben wir genau das erreicht“, sagt Martin Wolf. Früher gab es bei Dehn + Söhne keine automatische Datenerfassung in der Produktion. Mit der Hand mussten Mitarbeiter den Status einzelner Arbeitsaufträge notieren. Das hat viel Zeit gekostet und Ressourcen gebunden. Außerdem kam es immer wieder zu Fehlern oder Informationen zur Auslastung der einzelnen Anlagen fehlten einfach komplett. Seit der Einführung der MES-Lösung gehört das der Vergangenheit an. Mit der BDE erfassen die Mitarbeiter sämtliche auftragsrelevanten Ereignisse digital. Dazu zählen das Anmelden, Unterbrechen und Abmelden von Arbeitsgängen sowie Teilrückmeldungen. Die Maschinendatenerfassung sorgt dafür, dass die automatisch gesammelten Maschinendaten wie Stückzahlen, Maschinenstatus oder Zykluszeit in Echtzeit zur Verfügung stehen.

Die wichtigsten Kennzahlen

Dreizehn Planer verwalten und terminieren die Aufträge im ERP-System von SAP, das über eine Schnittstelle mit dem MES verbunden ist. Der Hydra-Leitstand visualisiert die in der SAP-Software freigegebene Planung der Maschinenbelegung, so dass die Meister immer im Blick haben, wann ein Auftragswechsel ansteht und wie die Maschinen in Summe ausgelastet sind. In der Konfliktliste im Hydra-HLS sind alle Terminverletzungen, Ressourcenengpässe und sonstige Unstimmigkeiten in der Planung übersichtlich aufgelistet. Einmal in der Woche treffen sich alle Abteilungsleiter, Meister sowie das Management und besprechen wichtige Kennzahlen wie den OEE, der Aufschluss über die Gesamtanlageneffektivität gibt, die Ausschussstatistik sowie Status- und Leistungsreports. Dabei wird genau geschaut, welche Anlagen besonders effizient sind und welche weniger. „Dank der detaillierten Auswertungen in Hydra erkennen wir auf den ersten Blick, bei welcher Maschine es hakt und können gezielt Maßnahmen einleiten. Damit unterstützt uns das MES, Schwachstellen im Produktionsprozess aufzudecken und diese in Stärken zu verwandeln“, sagt Christina Wecker. So bemerkte das Projektteam bei einem Blick auf die Kennzahlen beispielsweise, dass eine Spritzgussmaschine besonders viel Ausschuss generiert. Grund dafür war, dass viele der winzigen Teile neben den Auffangbehälter fielen. „Dies wurde ohne die automatische Takterfassung nicht so wahrgenommen und als Normalzustand betrachtet“, sagt Wolf. Um dem entgegenzuwirken, leitete das Team gezielt Maßnahmen ein und veränderte den Prozess. Seither produziert die Maschine deutlich weniger Ausschuss. „Es ist schon beeindruckend zu sehen, mit welch einfachen und kostengünstigen Maßnahmen wir solche Effekte erzielen können. Ohne Hydra wären wir nie auf die Idee gekommen, an dieser Stelle zu optimieren“, sagt Wecker.

(Bild: Dehn + Söhne GmbH + Co. KG)

(Bild: Dehn + Söhne GmbH + Co. KG)

Neue Kapazitäten frei

Seit der Einführung des MES ist es gelungen, die Effizienz in der Produktion um mehr als zehn Prozent zu steigern. Der Return on Invest (ROI) lag dabei unter einem Jahr. Außerdem haben es die Blitzschutzspezialisten mit Hydra geschafft, ihre Maschinen so gut auszulasten, dass sie neue Kapazitäten frei haben und heute mit der gleichen Maschinenanzahl noch mehr Teile produzieren können. Mittlerweile arbeitet das Team um IT-Projektleiterin Christina Wecker an der Anbindung von mehr als 200 Handarbeitsplätzen und 36 weiteren Maschinen. Dafür wird ein Feinkonzept für den Einsatz der Hydra-Module Personalzeit(PZE), Zeitwirtschaft (PZW) sowie Leistungs- und Prämienlohn (LLE) erstellt. Die Kombination aus Hydra-PZE und Hydra-PZW wird Dehn + Söhne sowohl die Planung als auch die Erfassung von Anwesenheitszeiten ermöglichen. Der integrierte Fehlzeiten-Workflow reduziert das Papieraufkommen bei Urlaubsanträgen enorm und beschleunigt den gesamten Prozess. Dabei bietet das MES eine verlässliche und objektive Basis für die Berechnung und von leistungsabhängigen Lohnbestandteilen.

Aus Skepsis wird Akzeptanz

Zu Beginn waren einige Mitarbeiter des Blitzschutzspezialisten skeptisch, was sich durch die Einführung von Hydra in ihrem Arbeitsalltag verändern würde. „Daher haben wir von Anfang an alle miteinbezogen, viele Gespräche geführt und so für Transparenz im gesamten Unternehmen gesorgt. Ich denke, gerade deshalb verlief das Projekt auch so reibungslos“, sagt Wolf. Mittlerweile sehen alle Mitarbeiter das System als nützliche Hilfestellung und sind froh darüber, dass ihnen das MES den Arbeitsalltag erleichtert. Schließlich wissen sie so heute viel schneller, welche Anlage beispielsweise gerade gewartet wird, stillsteht oder zu viel Ausschuss produziert. Für die Zukunft ist geplant, den Einsatz von Hydra noch weiter zu optimieren. Dann möchte das Team all seine Prozesse und Abläufe gemeinsam mit MPDV noch einmal genau unter die Lupe nehmen.


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