Cloud-MES für kleine und mittlere Unternehmen
Schnell und einfach zur eigenen Fabriksoftware
Handeln ist gefragt
Die Digitalisierung verändert technologisch und strukturell vieles in der Fertigungsindustrie. Sollte dieser Wandel nicht erfolgreich umgesetzt werden, könnte Deutschland als Innovationsstandort im internationalen Wettbewerb schon bald zurückfallen. Daher ist es nun besonders wichtig, die Vernetzung der Produktion voranzutreiben und auch kleinen und mittelständischen Unternehmen digitale Steuerungsoptionen zu ermöglichen. Eine Lösung dafür liegt in der Cloud. Die GFOS mbH in Essen hat ein MES speziell für kleine und mittelständische Unternehmen auf den Markt gebracht. Der gfos.SmartProductionManager ist im Gegensatz zu einem klassischen MES für größere Unternehmen besonders kostengünstig und lässt sich auf die Bedürfnisse der eigenen Produktion anpassen. Das cloudbasierte System ist in verschiedenen Paketgrößen erhältlich. Anwender zahlen eine monatliche Gebühr. Darin enthalten sind eine Beratungspauschale sowie die Bereitstellung der benötigten Systeme. Rückmeldestationen, die gewünschte Zahl an Arbeitsplätzen, Auswertungsmöglichkeiten und auf Wunsch eine ERP-Schnittstelle können damit je nach Bedarf auf das Unternehmen abgestimmt werden. Die Installation des Systems ist einfach, da es sich um eine Plug&Play-Lösung handelt. Dementsprechend schnell und mit geringem Aufwand kann der gfos.SmartProductionManager in den laufenden Betrieb implementiert werden. Das Design der Lösung ist darauf ausgelegt, sich schon nach kurzer Einarbeitung handhaben zu lassen. Das MES kann einen Weg in Richtung Industrie 4.0 eröffnen, indem es die Eintrittshürde zur Smart Factory durch die geringen Kosten deutlich absenkt. Eine mit der Cloudlösung digital abgebildete Produktion befähigt kleine und mittelständische Unternehmen, ihre Kosten im Blick zu behalten und die Prozesse rund um die Fertigung zielgerichtet zu optimieren. Maschinenzustände, Prozesswerte und relevante Betriebsdaten lassen sich mit dem MES abbilden, bei konstant hoher Datenqualität.
Strategisch zur Smart Factory
Die Einführung der erforderlichen Systeme und Technologien auf dem Weg zur Industrie 4.0 und einer vernetzten Produktion erfordert eine gut durchdachte Strategie. Rechtliche Forderungen, IT-Sicherheitsstandards und andere Voraussetzungen müssen bei der Implementierung berücksichtigt werden. Diese sollte für jedes Unternehmen individuell erarbeitet werden, um persönliche Voraussetzungen für die eigene Produktion genau zu bestimmen. Dennoch müssen nationale und gegebenenfalls auch internationale Richtlinien beachtet werden. Hier lohnt sich eine sukzessive Einführung – das heißt die verschiedenen Systeme werden Schritt für Schritt in Betrieb genommen. Dadurch lässt sich die Komplexität der Systeme beherrschen, da entsprechendes Knowhow ebenfalls Schritt für Schritt verankert wird. Zum anderen gewöhnen sich die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter so besser an die neuen Gegebenheiten, was die Akzeptanz für den Wandel deutlich erhöhen kann. Das Wichtigste ist, dass deutsche Unternehmen anfangen zu handeln und nicht mehr lange mit der Vernetzung ihrer Produktion abwarten. So ist es auf lange Sicht möglich, auf dem Markt mitzuhalten. Mit den heute verfügbaren cloudbasierten Lösungen haben auch kleinere Unternehmen die Möglichkeit, das Thema Smart Factory voranzutreiben. Das bietet dem Industriestandort Deutschland eine Chance, weltweit als Innovator zu bestehen und Hemmschwellen bei der Digitalisierung schrittweise zu überwinden. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
„Schnelles Umdenken nötig”
Die Furcht vor dem Kontrollverlust
Die Fertigung wird immer komplexer und gleichzeitig finden viele Firmen kaum noch benötigte Fachkräfte. Kann Fabriksoftware etwas zur Lösung dieser Phänomene beitragen?
Katharina Röhrig: Eine Fabriksoftware ist hier sogar die einzig verbleibende Lösung, denn der Fachkräftemangel zeigt sich aktuell ja vor allem in den IT-Berufen. Es fehlt vielerorts das Knowhow, um die wesentlichen Herausforderungen der digitalen Transformation zu meistern – im Zuge von Industrie 4.0 stehen viele Branchen vor bahnbrechenden Veränderungen. Ziel von professioneller Fabriksoftware muss es daher sein, intuitiv bedien- und verwaltbare Lösungen zur Prozess- und Ressourcenoptimierung zu schaffen. Systeme müssen ohne großes IT-Fachwissen in der Cloud oder als SaaS nutzbar sein sowie größtmögliche Transparenz verschaffen.
Es scheint, künstliche Intelligenz im Produktionsumfeld wird noch häufiger diskutiert als genutzt. Sprechen die Anbieter von Industriesoftware an ihren Anwendern vorbei?
Röhrig: Hier gibt es zwei Seiten, die in Betracht gezogen werden müssen. Denn die Einführung von künstlicher Intelligenz in das Produktionsumfeld ist ein aufwendiger Prozess, der mit vielen Veränderungen verbunden ist. Das Thema ist hochkomplex und stellt die Industrie, aber auch die Softwaredienstleister vor große Aufgaben. Auf der anderen Seite gibt es häufig – vor allem in Deutschland – eine deutlich restriktive Haltung seitens der Industrie. Es wird ein Kontrollverlust aufgrund eines produktionsübergreifenden Datentransfers befürchtet und so findet ein Umdenken nur in kleinen Schritten statt. Leider besteht so die wirklich reale Gefahr, dass der Fertigungsindustriestandort Deutschland den Anschluss im internationalen Vergleich verliert – hier ist ein schnelles Umdenken nötig und für die Sicherung der globalen Wettbewerbsfähigkeit von entscheidender Bedeutung. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Sind mittelständische Hersteller bereit für KI-getriebene Lösungen? Welches Fundament kann diese nächste Generation der Werks-IT tragen?
Röhrig: Künstliche Intelligenz basiert auf Big Data – valide und fortwährend erhobene Daten müssen bereitgestellt werden, um die lernenden KI-Systeme zu trainieren und einführen zu können. Durch die eher zögerliche Erhebung und Analyse von Maschinen- und Betriebsdaten sowie dem geringen Reifegrad digitaler Technologien in den mittelständischen Unternehmen kommt es aktuell aber eher zu einer mangelhaften Datenbasis. Die nächste Generation der Werks-IT muss dringend dafür sorgen, dass eine breitflächige und leistungsstarke IT-Infrastruktur geschaffen wird. Nur so können qualitativ und quantitativ Daten erhoben werden, die dann wiederum die Basis zur Einführung von künstlicher Intelligenz im Produktionsumfeld bilden.
