Die Produkte des Landtechnikherstellers Fendt werden nah an der Natur eingesetzt. Um diese zu schützen, ist Nachhaltigkeit in der eigenen Produktion eine zentrale Komponente. IT-gestütztes Energiemanagement bildet die Grundlage für stetige Verbesserungen.
Bild: AGCO GmbH / Fendt-Marketing
Bei der Energieerzeugung und dem Energieverbrauch in der Produktion setzt Fendt auf vier Bausteine: Messen, Vermeiden, Vermindern und Substituieren. Das Messen fand lange Zeit manuell statt, die Daten wurden in Excel notiert und ausgewertet. „Wir hatten viele Daten, aber wenig Transparenz“, sagt Markus Lihs, Umwelt – und Energiefachkraft bei Fendt. Für mehr Transparenz war ein professionelles Tool nötig, das die automatisierte Erfassung und Auswertung der energierelevanten Daten ermöglicht. In einem Pilotprojekt analysierte und bewertete das Energieteam mit Unterstützung von zwei Bachelor- und einem Master-Studenten und dessen Masterarbeit ‚Implementierung einer Energiemanagement-Software‘ mehrere dieser EMS-Lösungen von namhaften Herstellern. Eingesetzt wurden sie am Hauptstandort in Marktoberdorf, an dem sich die Entwicklung und Produktion der Fendt-Traktoren befindet, sowie in Asbach-Bäumenheim, wo die Kabinen und Hauben für Fendt gefertigt werden. Das Ergebnis der Testphase: Das Paket von Econ Solutions bot das beste Preis-Leistungs-Verhältnis und die besten Erfolgsaussichten für das künftige Energiemanagement.
In Sachen Messtechnik hat Fendt zuerst die steuerrelevanten Zähler in das EMS integriert, inzwischen erfasst das Unternehmen mit rund 540 Messstellen den gesamten Energieverbrauch an beiden Standorten inklusive Außenstellen. Neben dem Umfang wurde auch die Messtiefe sukzessive erweitert. Sie reicht jetzt in einigen Bereichen bis hinunter zu Maschinen mit einem Verbrauch von 1kW. Bereits vorhandene Zähler und Sensoren werden weiter genutzt, da das System die Anbindung verschiedener Messgeräte erlaubt. Für neu geschaffene Messstellen nutzt Fendt das Energie- und Leistungsmessgerät Econ Sens3. Das kompakte Gerät lässt sich über mehrere Schnittstellen unterbrechungsfrei in bestehende Systeme einbauen.
Die Gebäudeleittechnik (GLT) und die Anlagentechnik namens Fendt View wurden über Softwareschnittstellen in Econ Connect via OPC und BACnet angebunden. Aus der Anlagen- und Gebäudeleittechnik laufen zahlreiche Daten in die Energiemanagement-Software Econ4, darunter die Temperatur von Anlagen und Außenluft, Feuchtigkeit, Volumenströme, Beleuchtungszeiten sowie Steuersignale vom Band. Aus diesen und den Werten der Messgeräte erstellt die Software zahlreiche Auswertungen sowie Kennzahlen – so auch die entscheidende Kennziffer für Fendt, den Energieverbrauch pro gefertigten Traktor. Diese Kennziffer konnte der Hersteller durch eine Reihe an Effizienz-Maßnahmen bereits deutlich verbessern: So ist durch die Auswertungen aufgefallen, dass die regenerative Nachverbrennung für die Abgasnachbehandlung auch in den produktionsfreien Nachtstunden geheizt wurde. Die Heizzeiten konnte Fendt mühelos anpassen und damit Energie sparen.
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Zudem übermittelt der Produzent für jede Woche die Produktionszeit, Neben-, Rüst- und Stillstandszeit sowie die Zeit für Einfahrteile an das EMS. Econ4 errechnet den Energieverbrauch in den jeweiligen Phasen. Dadurch zeigte sich, dass eine Maschine für die Zahnradfertigung in der Stillstandszeit, also im Stand-by-Betrieb, noch 20kW verbraucht. Anders abgeschaltet kommt sie mit 3kW aus, ohne irgendwelche Nachteile. Durch die Menge der Maschinen ergibt sich daraus ein nicht unwesentlicher Effizienzgewinn. „Damit wir die Einsparungen auch in Euro beziffern können, haben wir für Strom, Wärme und so weiter Preise hinterlegt“, berichtet Markus Lihs.
Bild: AGCO GmbH / Fendt-Marketing
Zudem vergleicht das Energieteam die Verbräuche von Maschinen desselben Typs neuerer und älterer Generation, um ihre Amortisationszeit zu ermitteln. Aus den Daten ergibt sich außerdem die Total Cost of Ownership (TCO) jeder Maschine – eine hervorragende Basis für Investitionsentscheidungen. Um Stromspitzen oder ungewöhnlich hohe Verbräuche im laufenden Betrieb zu erkennen und möglichst zu beheben oder zu reduzieren, hat das Energieteam im EMS unterschiedliche Grenzwerte hinterlegt. Wird ein Wert erreicht, erhält der entsprechende Anlagenbetreuer per Mail einen Hinweis. „Mit Econ haben wir darüber hinaus die Basis für ein wirklich intelligentes Spitzenlastmanagement – das wollen wir demnächst umzusetzen“, so Markus Lihs.
Die Großverbraucher bei Fendt stehen in der Zahnradfertigung, im Getriebewerk und im Traktorenwerk, hier ist es vor allem die Lackierung. Die Betreuer der jeweiligen Maschinen und Anlagen waren neben dem Energieteam bislang die einzigen Nutzer des Systems. „Ihr Verhalten ist ganz entscheidend für den Energieverbrauch der Maschinen und Anlagen. Deshalb werden auch die anderen Maschinenbetreuer nach und nach für das System geschult. Wenn mehr User damit arbeiten, können wir mit dem System noch viel mehr machen“, sagt Markus Lihs. Weil die Menschen beim Energiemanagement eine zentrale Rolle spielen, hat auch die interne Kommunikation zu den Energiethemen hohen Stellenwert. Monatliche Energiereports informieren von Geschäftsführung bis zu den Meistern über Kennzahlen, Verbräuche und Maßnahmen. „Solche Berichte haben wir von Anfang erstellt, mit Econ geht das jetzt aber erheblich schneller und einfacher. Es wäre wirklich schade, mit dem System nur Messtechnik zu betreiben“, ergänzt Lihs. Um die ganze Belegschaft für den Energieverbrauch zu sensibilisieren und an den Erfolgen teilhaben zu lassen, finden sich die Energiethemen auch in der Mitarbeiter-Zeitung und sogar Bildschirmschonern.
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Über das Vorschlagswesen sind alle Mitarbeiter aufgerufen, Ideen zum Energiesparen einzubringen. Gibt der Anlagenbetreuer grünes Licht für die Machbarkeit, wird der Vorschlag umgesetzt. Mit Hilfe der EMS-Lösung lässt sich der zu erwartende Effekt ermitteln. Ist dieser positiv und trägt dazu bei, die Energieeffizienz zu erhöhen, kann sich der Ideengeber über eine Bonuszahlung freuen.
Mit verschiedenen Maßnahmen konnte Fendt allein im Jahr 2019 an den beiden Standorten Marktoberdorf und Bäumenheim 900.000kWh Energie einsparen. Zudem ist es dem Unternehmen gelungen, den Energieverbrauch vom Produktionsanstieg zu entkoppeln: Die Produktion in Marktoberdorf hat 2019 pro Schlepper über 200kWh weniger benötigt als im Vorjahr. „Mit Econ können wir das detailliert nachweisen. Das System ist wie ein Navigationsgerät auf unserem Nachhaltigkeitsweg: Es zeigt, wie weit wir schon sind und auf welchem Weg wir am sinnvollsten weiter vorankommen“, beschreibt Markus Lihs.
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