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Neubau eines hochmodernen Kunststoffwerkes

Warum viele von Green Field träumen

In seiner neu gebauten Fabrik konnte Kunststoffhersteller Trinseo jedes System auf Effizienz ausrichten. Aus der hochvernetzten IT und flexiblen Automatisierungstechnik ist eine der modernsten Kunststoffproduktionen Europas entstanden.

 (Bild: BSG - Bruckmann Steuerungstechnik GmbH)

(Bild: BSG – Bruckmann Steuerungstechnik GmbH)

Das Unternehmen Trinseo ist ein Anbieter von Kunststoffen, Latex-Bindemitteln und Synthesekautschuk und betreibt weltweit 17 Fertigungsstandorte. Im Rahmen eines Greenfield-Projektes sollte ein in die Jahre gekommenes Werk in den Niederlanden durch ein neues ersetzt werden. Das Projekt umfasste vier Anlagen für Kunststoffgranulat. Beschickt werden diese aus 18 Silos, die die Rohstoffe über Dosierwaagen dem Prozess zuführen. Im Rahmen eines Batch-Prozesses wird zudem eine Farb-Materialmischung hergestellt, die dem Hauptprozess hinzugefügt wird. Die Herstellung dieser Rohstoffkomponente läuft weitestgehend autark ab.

Eine Lösung in drei Teilen

Das Zusammenspiel aller Anlagenteile bei einem solchen Projekt hängt von der Automatisierungslösung ab. Es musste also eine Lösung geschaffen werden, die alle Anlagenteile mit möglichst wenigen Schnittstellen zusammenführt. Daher kommen Engineering-Lösungen der BSG zum Einsatz. Diese sind in drei Bereiche aufgeteilt. ONEoperate steht für die Automatisierung und Bedienung einzelner Maschinen oder ganzer Produktionslinien und ONEview wird in der Leitwarte als Leitsystem eingesetzt. Kernstück der Automatisierung ist jedoch die Software ONEexchange. Diese enthält wesentliche Teile eines Manufacturing Execution Systems (MES) und verbindet alle Anlagenteile miteinander. Darüber verfügt es über Schnittstellen zum ERP-System, in diesem Fall von SAP, und zum Labor-Informationssystem LIMS.

Auftragsbeginn

Zu Beginn wird ein Auftrag vom ERP-System in die Software ONEexchange geschrieben. Als Information werden unter anderem das benötigte Material und die erforderliche Menge übertragen. Das Tool bildet somit die Brücke zwischen Planern und Produktion. Ein Auftrag besteht aus zwei Teilen: Dem Hauptauftrag für die kontinuierliche Produktion über die Produktionslinien und einem Nebenauftrag, in diesem Fall ein Batch-Prozess für eine Farbmischung, der für den Hauptauftrag benötigt wird. Die Aufteilung in Haupt- und Nebenauftrag erfolgt im ONEexchange-System. Dem Hauptauftrag werden im Rahmen der Produktionsplanung die Produktionslinie und das dazugehörige Fahrprogramm zugeordnet. Der Nebenauftrag enthält die Angaben der für den Hauptauftrag benötigten Menge und ebenfalls ein Fahrprogramm.

Der Nebenauftrag

Am Nebenauftrag sind knapp 30 Dosierstationen, ein automatisiertes Lager für Farbkomponenten, eine manuelle Dosierstation für Kleinstmengen und ein Mischer beteiligt, der die einzelnen Komponenten im Mischbehälter vermischt. Die Mischbehälter werden automatischen Flurförderfahrzeugen (Automated Guided Vehicle, AGV) zu den Stationen gebracht. Die Verwaltung der Lagerorte und deren Standorte ist im ONEexchange-System organisiert. Die Reihenfolge der anzufahrenden Stationen ist ebenfalls in diesem System hinterlegt. Sonderkomponenten oder Kleinstmengen, die nicht automatisch dosiert werden können, werden an einer manuellen Station dosiert. Dazu bekommt ein Mitarbeiter das Material an einer ONEoperate-Station angezeigt. Über ein Hochregallager wird das Material zur Verfügung gestellt. Per Handscanner wird geprüft, ob die Materiallieferung korrekt ist und im System registriert. Nach Fertigstellung des Batches wird der Mischbehälter von einem AGV auf einen festgelegten Lagerort transportiert und steht dem Hauptauftrag auf Abruf zur Verfügung.


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