Vom Büro in die Werkhalle
Datenerfassung per Touchscreen
Um ihre Abläufe in der Laminat-Endbearbeitung zu verbessern, verlegte die Isola GmbH die Datenerfassung vom Abschreiberbüro in die Endbearbeitung. Nun finden Fehler- und Datenerfassung direkt vor Ort statt, auch die Qualitätsprüfung läuft IT-gestützt ab. Neben der Unterstützung schneller Arbeitsabläufe kommt dieses Vorgehen zudem der Qualität der erfassten Produktionsdaten zugute.
Das im Jahr 1912 gegründete Unternehmen Isola GmbH beschäftigt am Standort Düren rund 350 Mitarbeiter und ist eine Schwestergesellschaft der Isola USA Corp. mit Sitz in Chandler, Arizona, sowie zwei weiteren Standorten im kalifornischen Elk Grove sowie Ridgeway in South Carolina. Heute zählt Isola zu den führenden Produzenten von kupferbeschichteten, glasfaserverstärkten Elektroniklaminaten, die zur Herstellung von Leiterplatten benötigt werden. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Zur Produktion der Basismaterialien müssen fünf Prozesse – die Imprägnierung, das Eintafeln, das Pressen, das Austafeln und die Endbearbeitung – durchlaufen werden. Projekte zur Verbesserung der Produktionsprozesse werden auch vom Standort Düren aus betreut; eine aktuelle Initiative hatte zum Ziel, die Arbeitsabläufe in der Produktionsstufe Endbearbeitung der Laminate zu beschleunigen und gleichzeitig die Qualität der erfassten Produktionsdaten zu verbessern.
Vom Abschreiberbüro in die Produktion
Das Projekt wurde in drei Phasen eingeteilt. Als erster Schritt wurde eine IT-gestützte Fehlererfassung eingeführt. Dieses Teilprojekt wurde nach erfolgreicher Umsetzung in Düren auch in den drei Isola-Werken in den USA implementiert. Danach erfolgte die Umsetzung von Merkmalerfassung, Verwendungsentscheid, Kundenetikett und Verpackungs- sowie Kundenvorschriften; als letzter Schritt wurde die Erstellung von Lieferschein und Qualitätsprüfzeugnis per Software in Düren umgesetzet. Nach erfolgreicher Umsetzung am Standort Düren wurden die Teilprojekte situationsbezogen auch in den drei Stantorten in den USA implementiert.
Enge Anbindung an bestehende Systeme
Seit dem Jahr 2003 fanden alle Dateneingaben und die damit verbundene Erstellung der Dokumente für die Produktionsstufe Endbearbeitung in einem eigens dafür vorgesehenen Abschreiberbüro statt. Die dazu notwendigen Transaktionen wurden vom Anlegen des Fertigungsauftrages bis zur Erstellung der Versandpapiere über die Benutzeroberfläche des Enterprise-Resource-Planning-Systems (ERP) des Unternehmens durchgeführt, dabei kommt eine Lösung des Anbieters SAP zum Einsatz. Zur Fehlererfassung erstellten die Produktionsmitarbeiter eine handschriftliche Fehlerliste, die im Abschreiberbüro in das System eingegeben wurde. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Dies war sehr zeitaufwändig und verursachte Übertragungsfehler, was wiederum zu einer unbefriedigenden Datenqualität führte. Die Abläufe über das Abschreiberbüro waren umständlich, zeitaufwändig und verursachten zusätzliche Kosten. Die Standard-Transaktionen des ERP-Systems wären allerdigns zu komplex für die Bedienung durch die Produktionsmitarbeiter gewesen. Deshalb suchte das Unternehmen nach einer schlanken Lösung für den Einsatz im Fertigungsbereich.
Zunächst wurde angedacht, für die direkte Fehlererfassung in der Produktion eine mechanische Schalttafel einzusetzen. Später entschied sich das Projkektteam, stattdessen Touch-screen-Monitore als Basis für die neue Lösung zu verwenden. Die Hauptanforderung an das neue System war es, möglichst viele etablierte Funktionen ohne Zusatzprogrammierung nutzen zu können. Es sollte zudem über eine Schnittstelle zu SAP verfügen und sich leicht in die bestehende IT-Landschaft integrieren. Besonders wichtig war dabei die Einbindung der bestehenden Visual Basic-Anwendungen sowie die Anbindung an das bestehende Lotus-Notes-System, das wichtige Daten über Lieferanten enthält. Die neue Produktionslösung sollte zudem skalierbar sein, um auch künftige Anforderungen zeitnah abdecken zu können.
