Praxiseinsatz in der Automobil-Industrie
Bei einem Automotive-Zuliefererer galt es, einen geregelten Prozess für eine, an verschiedenen Standorten in Europa und China gefertigte Montage-Baugruppe umzusetzen, die aus mehreren Zuführ-Baugruppen bestand. Da in unterschiedlichen Endprodukten gleiche Teilkomponenten verbaut werden, sowohl das Endprodukt als auch die Komponenten aber häufigen Änderungen unterworfen sind, ist vor der Montage eine teilegenaue Prüfung des Revisionsstands vorzunehmen. Obwohl keine 1:1-Beziehung besteht, mussten dafür Informationen zu den auf der Vormontage gefertigten Baugruppen zur Prüfung teilegenau und zeitgerecht an der Endmontage zur Verfügung stehen. Durch den langen Transportweg was es bereits eine Herausforderung, die Daten synchron zum Teil zu übertragen. Letztlich gestattet es die Lösung, beliebig konfigurierbare Daten zu transportieren. So können neben den Informationen zum Änderungsstand auch andere Messwerte der Zuführ-Baugruppen weitergeleitet werden.
Damit ermöglichte es der geregelte Prozess, die Messwerte der vorherigen Produktionsschritte und Teile für die Prozessschritte der Endmontage zu nutzen. In diesem Fall waren es Toleranzwerte zu Längenangaben, auf die in der Endmontage reagiert werden kann. Zur standortübergreifenden Speicherung und Verteilung der Daten wurde auf die Manufacturing Software der Stiwa Group zurückgegriffen. Die zentrale Anwendung sorgt für den Transport von Teile-Daten synchron zum weltweiten Warenfluss. Die Lösung, die zunächst als Kooperationsprojekt zwischen einem Fertigungsunternehmen und dem Software-Hersteller entstand und inzwischen als Standardsoftware verfügbar ist, setzt konsequent auf Maschine-zu-Maschine-Kommunikation (M2M). Um den Einsatz des Instruments in unterschiedlichen Szenarien zu gestatten, müssen neben dem Transport nahezu beliebiger Informationen keine Beziehung zwischen Quell- und Zielanlagen bestehen. Änderungen an einzelnen Anlagen haben nicht zwingend Auswirkungen auf die restlichen Anlagen. Der SPS-Programmierer kann sich innerhalb der ihm bekannten Systemumgebung um die erforderlichen Inhalte kümmern. Der Transport und die Verteilung der Daten sind für ihn hingegen nicht relevant.
Daten als Basis für ständige Verbesserungen
Bei der Umsetzung von Industrie 4.0-Projekten in der Serienfertigung kann angesichts steigender Komplexität schnell eine unüberschaubare Datenmenge anfallen. Ohne das passende Werkzeug ist die Handhabung oft schwer bis unmöglich. Dabei bilden aber gerade diese Daten eine Basis, um Produktionsanalysen durchzuführen und Verbesserungspotenzial auszuschöpfen. Beherschen lässt sich die Komplexität etwa, wenn Erfassung, Verknüpfung und Verarbeitung von Fertigungsdaten standortübergreifend vereinheitlicht und damit zur Wissensgewinnung genutzt werden können. „Wir bearbeiten das Thema der vernetzten Produktion schon seit 20 Jahren, als der Begriff Industrie 4.0 noch nicht einmal als Idee vorlag. Zunächst haben wir ein System entwickelt, um die Produktion der Kunden, die unsere Anlagen im Einsatz haben, bestmöglich zu vernetzen. Dieses CI-System, das zum Großteil softwaretechnische Lösungen umfasst, wurde in der Zwischenzeit so ausgebaut, dass nahezu beliebige Anlagen integriert werden können“, sagt Robert Schoßleitner, bei Stiwa verantwortlich für Industrie 4.0. Damit ließen sich schon heute wesentliche Ansätze einer Industrie 4.0 in der automatisierten Montage und Fertigung durch Standardlösungen abdecken.
