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Unternehmenssoftware erweitern

Kleine Ursache, große Wirkung

Nach der Krise ist vor der Krise: Unternehmen sollten die Zeit nutzen, um sich und ihre IT entsprechend zu rüsten. Dabei ist es nicht immer zwingend notwendig, Software-Systeme komplett auszutauschen. Schon kleinere Maßnahmen können eine große Wirkung etwa für Produktionsplanung oder Logistikprozesse erzielen.

Bild: Infor

Wer mit einem blauen Auge durch die Wirtschaftskrise gekommen ist, der weiß: Die nächste kommt bestimmt – und dafür müssen Präventivmaßnahmen getroffen werden. In Zusammenarbeit mit der Hamburger Unternehmensberatung Softselect hat Infor eine Studie erstellt und Geschäftsführer und kaufmännische Leiter von 120 mittelständischen und großen Unternehmen befragt. Gegenstand war, wie sie Chancen und Möglichkeiten einschätzen, durch den Einsatz von Unternehmenssoftware für neue Krisenzeiten vorzusorgen. Die Ergebnisse zeigen: Viele Betriebe sind sich möglicher Gefahren zwar bewusst, entsprechende Maßnahmen ergreifen allerdings nur wenige. Jedes vierte Unternehmen setzt eine Software länger als zehn Jahre ein und verzichtet auf den Generationswechsel ihrer Enterprise Resource Planning-Software (ERP) aufgrund der hohen Investitionskosten. Stattdessen werden hohe Wartungs-, Betriebs- und Prozesskosten einer inkonsistenten und wenig flexiblen Altlösung in Kauf genommen.

Die Gründe dafür sind zum einen der fortwährende Kostendruck und die Schwierigkeiten, an neues Kapital zu kommen. Zum anderen bremsen lange Einführungszeiten neuer Systeme die Wechselbereitschaft aus. Dabei muss es nicht immer der Komplettaustausch sein, um wettbewerbsfähig und krisensicher zu bleiben. Es gibt eine Reihe verschiedener Möglichkeiten zur Software-Modernisierung, die auch mit wenig Geld und geringem Zeitaufwand durchgeführt werden können – angefangen bei produktionsnahen Lösungen für Product Lifecycle Management über Vertriebs- und Logistikanwendungen wie Customer Relationship Management und Supply Chain Management bis hin zu finanzgetriebenen Applikationen wie Business Intelligence beziehungsweise Performance Management.

Think big, start small

Ein einfaches Beispiel: Statt Logistikprozesse komplett neu aufzusetzen, kann schon die Einführung einer Lösung zur Erfassung und Verarbeitung von Barcodes für mehr Flexibilität sorgen. So auch bei Meyn Food Processing Technology: Das niederländische Unternehmen stellt Systeme und Anlagen für die geflügelverarbeitende Industrie her. „Durch die Infor Barcode Kanban- und Cross Dock-Funktion haben wir unsere Bestände im Zentrallager um mindestens 50 Prozent verringern können“, erklärt John Deken, Business Analyst bei Meyn Food Processing Technology. Die Betriebsdatenrückmeldung und Teilerückverfolgbarkeit wurden bereichsübergreifend über Wareneingang, Fertigung, Kommissionierung und Versand verbessert. Weil das System vergleichsweise einfach und ohne großen Kostenaufwand zu implementieren ist, macht es sich rasch bezahlt.

Das Beispiel von Meyn Food zeigt: Lagerbestände sind ein kritischer Wert wenn es darum geht, die Qualität betrieblicher Prozesse zu beurteilen. Firmen, die verderbliche Waren verarbeiten, haben zusätzliche Schwierigkeiten zu bewältigen: Die niederländische Brauerei Heineken etwa musste besonderes Augenmerk auf die Verderblichkeit ihrer Waren und Verbrauchsspitzen im Sommer legen. Das Unternehmen betreibt im Heimatland insgesamt drei Brauereien – ein wichtiger Faktor für Produktions- und Lieferkettengestaltung. Mit Infor SCM Advanced Planner und Advanced Scheduler unterstützt Heineken seine Lieferketten standortübergreifend und reduzierte unter anderem die Zahl der benötigten Lagerhäuser. Durch entsprechende Feinplanung, also minutengenaue Abfüllung und abgestimmtes Management von Behältern, Tanks und Fertigungslinien, ließen sich Produktionskapazitäten in Höhe eines kompletten Tanks freilegen.

Feinplanung in der Fertigung: Jede Minute zählt

Größeres Optimierungspotenzial bieten Lösungen für die Produktionsfeinplanung und -terminierung. Denn um Fertigungsressourcen bis auf das letzte Quäntchen produktiv auszulasten, muss genauestens geplant werden – jede Minute zählt. Ein realistisch erscheinender Tagesplan scheitert unter Umständen an plötzlichen Kapazitäts- und Materialbeschränkungen oder an Wechselwirkungen, die durch Umrüstungen entstehen. Um Liefertermine einhalten zu können, muss ein ergänzendes Planungstool her.

Diplomingenieur Michael Beer ist diesen Weg gegangen. Der Leiter Technik und Produktion bei GSR Ventiltechnik, einem deutschen Spezialisten für kundenspezifische Ventil-Sonderlösungen, arbeitet mit einem Production Planning und Scheduling-System: „Wir nutzen eine solche Lösung und lassen viele routinemäßigen Aufgaben vom System machen. Wir können dadurch vorausschauender planen und rechtzeitig Handlungsalternativen zu Störungen ergründen, realistische Lieferterminzusagen treffen und so kurzfristig auf Kapazitätsänderungen oder Kundennachfrageänderungen reagieren.“

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