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Ungeplante Stillstände vermeiden

Gezielte Instandhaltung schützt vor Engpässen

Fehlende Werkzeuge und kurzfristig erforderliche Reparaturen verursachen Produktionsstillstände. Finden diese Stillstände ungeplant statt, können längere Produktionsausfälle weitreichende Lieferverzögerungen verursachen. Vor dieser Situation stehen zahlreiche Unternehmen. Bei der Suche nach den möglichen Ursachen zeigt sich nicht selten, dass die Zentralisierung der Datenquellen aus Instandhaltung und Produktion einen Lösungsansatz für die geplante Abwicklung von Anlagenstillständen darstellt.

Bild: fotosearch / Corbis

Ein möglicher Grund für ungeplante Stillstände ist die oftmals vorherrschende dezentrale Informationshaltung. Zettel, Excel-Listen und Wissen auf verschiedene Köpfe verteilt, sorgen dafür, dass erforderliche Wartungsarbeiten unkoordiniert ablaufen, verspätet durchgeführt oder gar ganz vergessen werden. Gleichzeitig steigt jedoch der Anspruch an eine kontinuierliche Instandhaltung, und Maschinen und Produktionsanlagen werden immer komplexer. Der Aufbau sowie die zugrundeliegende Technik sind in den vergangenen Jahren stark weiterentwickelt worden, sodass es immer schwieriger wird, den Zustand einzelner Bauteile oder Baugruppen zu erfassen. Zudem finden sich an den modernen Anlagen wesentlich mehr Schwachstellen, als dies bei früheren Modellen mit einfacherem Aufbau der Fall war. Die Maschinen werden zudem immer platz- und gewichtsparender gebaut. Hierdurch werden sie empfindlicher und sensibler in Bezug auf mögliche Verschleißerscheinungen und Defekte.

Instandhaltungsaktivitäten müssen geplant werden

Diese Gegebenheiten erfordern konsequente Instandhaltungskonzepte, möchte das Unternehmen eine hohe technische Verfügbarkeit der Anlagen gewährleisten. Dies bedeutet, dass Instandhaltung längst kein notwendiges Übel mehr ist, sondern eine notwendige Voraussetzung, will ein Hersteller dem ständig wachsenden Druck im Wettbewerb um Qualität und Produktivität standhalten. Ein zentrales Ziel jedes fertigenden Unternehmens muss daher sein, ungewollte Ausfälle zu vermeiden. Ein Weg dies zu erreichen ist, das im Unternehmen vorhandene Know-how zu bündeln und verfügbar zu machen. Denn nur, wenn das erforderliche Wissen auch auf Knopfdruck abrufbar ist, wird daraus eine für die Planung verwertbare Information. Dies bedeutet, dass ein einheitliches System, in dem alle relevanten Daten zu finden sind, eine wichtige Voraussetzung für geplante Instandhaltungsaktivitäten darstellt.

Eine entsprechende Lösung bietet die CCC Software GmbH als Modul des Manufacturinig Excution-Systems (MES) Enviso Solutionkit an. Ein erster Schritt hin zu einem solchen System ist die lückenlose und zweifelsfrei nachvollziehbare Dokumentation aller relevanten Daten. Die Vollständigkeit entscheidet über die Qualität der Planungsgrundlage: Je mehr Daten vorliegen, desto besser und genauer lassen sich Stillstände planen. In einem solchen System lassen sich alle erforderlichen Instandhaltungsvorschriften hinterlegen, Wartungs- und Inspektionsaufgaben mit einem elektronischen Kalender planen, entsprechende Aufträge generieren und die Durchführung dokumentieren. Die jeweils hinterlegten Vorschriften werden automatisch angewendet und können bei Bedarf kurzfristig geändert werden. Gesetzliche Vorgaben können ebenso berücksichtigt werden wie Normen und firmeninterne Vorgaben.

Firmenwissen erhalten und weitergeben

Wissen in Form von Know-how in den Köpfen der Mitarbeiter ist eine der wichtigsten Quellen zur Erhaltung und Schaffung von Wettbewerbsvorteilen. Dies gilt ganz besonders für die Instandhaltung, auch wenn die Basis eines Instandhaltungssystems auf standardisierte Maßnahmen zurückzuführen ist. Doch eine stringente Prozessgestaltung allein reicht ohne das ergänzende Wissen und die Erfahrungen der Mitarbeiter nicht aus. Nur durch dieses Know-how kann die Aktualität der angewendeten Maßnahmen gewährleistet bleiben. Dieses Wissen muss zwingend anderen Mitarbeitern zugänglich gemacht werden, soll es nicht verloren gehen und vor allem im Bedarfsfall zur Verfügung stehen. Eine umfassende Dokumentation des unternehmensinternen Wissens in einer Datenbank stellt sicher, dass im Bedarfsfall auch auf alle bereits gesammelten Erfahrungen zurückgegriffen werden kann. Dieses Vorgehen kann sich bei konsequenter Anwendung positiv auf die Fehlerbeseitigung auswirken, die entsprechend schneller und oftmals auch besser erfolgen kann.


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