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Synchrone Prozesse in der Reifenaufbereitung

Zusammenspiel von Lager und Manufacturing-System

Der Reifenerneuerungsprozess im neuen Lifecycle-Werk von Continental erfordert ein enges Zusammenwirken von Produktion und Logistik. Zur Steuerung der Abläufe in Werkhalle und Lager setzt der Automobilzulieferer daher auf eine direkte Kopplung zwischen Warehouse- und Fertigungsmanagement-System.

Bild: Continental AG

Die Verringerung umweltschädlicher CO2-Emissionen und der sorgsame Umgang mit Ressourcen sind zentrale Themen unserer Zeit. Dieser Herausforderung stellt sich Continental mit einem bislang einmaligen Ansatz aus Heiß- und Kalterneuerung für LKW-Reifen, bei dem deutlich weniger Energie verbraucht wird als bei der Fertigung von Neureifen. Kunden, wie etwa Speditionen, können somit von deutlich günstigeren Preisen profitieren. Operative Grundlage für das Geschäft ist das neue Conti Lifecycle-Werk, das der international agierende Reifenhersteller und Automobilzulieferer im November 2013 am Standort Hannover Stöcken eröffnet hat.

Integrierte Lösung für Lager und Fertigung gesucht

Der Reifenerneuerungsprozess erfordert ein enges Zusammenwirken von Produktion und Logistik. Vor diesem Hintergrund entschied sich das Unternehmen, eine integrierte Software-Lösung für die Steuerung von Lager- und Fertigungsprozessen einzusetzen. Die Ausschreibung für das neue System basierte auf einem durch Continental entwickelten Lastenheft. „In diesem frühen Stadium konnten einige Prozesse jedoch nicht bis ins letzte Detail definiert werden“, sagt Jochen Hebe von Continental Tires, Information Technology Competence Center Manufacturing. Daher habe man einen Partner gesucht, der in der Lage war, eine vollumfängliche Lösung aus einer Hand anzubieten, die sämtliche Erfordernisse der Fertigung und des Warehousing bereits im Standard möglichst lückenlos abdeckt.

Des Weiteren war ein umfassender Projektansatz gefordert, über den auch eine weitreichende Integration der Anwendung in die konzernweit SAP-gestützte Enterprise Resource Planning-Landschaft (ERP) von Continental erreicht werden sollte. In der Auswahlrunde setzte sich das SAP-Projekthaus IGZ aus dem in Nordbayern gelegenen Falkenberg GmbH durch. „Wir haben anhand einer Bewertungsmatrix entschieden“, sagt Hebe. „Zu den Kriterien zählten zum Beispiel Performance, Flexibilität, Entwicklung und Umsetzung aus einer Hand, die der Partner anbot.“ Zudem habe das Konzept des Anbieters überzeugt: Die vorgestellte Softwarelösung basiert auf SAP Manufacturing Execution (ME) für die diskrete Fertigung sowie SAP Extended Warehouse Management (EWM) zur Abdeckung logistischer Funktionalitäten wie Lagerhaltung und Transport. Als Manufacturing Execution-System (MES) ergänzt SAP ME die Funktionalität der ERP-Software. „Damit ist über die Produktionsplanung hinaus eine integrierte Produktionssteuerung und -abwicklung für den Shop-Floor verfügbar“, sagt IGZ Geschäftsführer Johann Zrenner. Mit SAP EWM steht ergänzend eine funktionelle Plattform für die Produktionslogistik zur Verfügung, um eine enge Integration zwischen Logistik und Produktion zu realisieren.

Dynamische Produktionssteuerung per Datenfunk

Nach Angaben Zrenners hat das Software- und Beratungshaus mit dem erfolgreichen Abschluss des Projektes das weltweit erste Verbundprojekt produktiv gesetzt, welches die beiden Systemmodule in Form einer Komplettlösung integriert: Heute werden die angelieferten Reifenkarkassen bereits vorab automatisiert an das Produktionsmanagement-Modul avisiert; der Bestand ist damit unmittelbar über das sogenannte Production Operator Dashboard in der Manufacturing Software als Arbeitsvorrat ersichtlich. „Mit Aufkleben des neu generierten Barcodes im Wareneingang erhalten die Reifen dann eine neue Identität“, erklärt Lingling Luo, Head of Finance & Controlling des Conti-Werks in Stöcken.

Die Karkassen werden zunächst visuell in Augenschein genommen und durchlaufen dann den ‚Shearographen‘, wo sie in einem Drucktest auf Beschädigungen überprüft werden. Die Ergebnisse werden in der MES-Lösung erfasst und dokumentiert. In Folge werden die Karkassen sortenrein auf Gestelle gelegt und über den Radiofrequenz-Einlagerdialog (RF) in das Zwischenlager übergeben. „Der Übergang in das Pufferlager bildet gleichzeitig die Schnittstelle zwischen ME und EWM“, schildert Lingling Luo weiter. Die weiteren Produktionsschritte sowie das Triggern von Nachschub aus dem Produktions- beziehungsweise Zwischenlager direkt an die anfordernden Produktionsarbeitsplätze werden wiederum aus dem Produktionsmanagement-System heraus gesteuert. Daraufhin werden in der Lagerverwaltungssoftware automatisch die zugehörige Auslagerungen und der Transport zum Produktionsarbeitsplatz mittels SAP EWM Datenfunk-Transaktion durchgeführt.


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