Software in der Teile- und Komponentenfertigung
Wirtschaftliche Produktionssteuerung
Um Prozesse in Fertigung, Montage und Materialwirtschaft effektiver und transparenter zu gestalten, investierte die Englert GmbH & Co. KG mitten in der Wirtschaftskrise 2009 in ein modernes IT-System, das Geschäfts- und Fertigungsprozesse genauso unterstützt wie Qualitätsmanagement nach ISO-Standard.
Gegründet im Jahr 1985 als Zulieferbetrieb für Bauteile aus der spanabhebenden Fertigung beliefert die Englert GmbH die Industrie der Region mit Komponenten für den Maschinenbau, die Elektrotechnik und die Medizintechnik. Prototypen, Klein- und Mittelserien aus den verschiedensten Werkstoffen werden in Losgrößen ab einem Stück gefertigt. Eine wesentliche Grundlage bildet der moderne Maschinenpark mit elf CNC-Bearbeitungszentren und vier CNC-Drehmaschinen, ergänzt um Einrichtungen der Schweißtechnik, einen Messraum mit 3D Koordinaten-Messmaschine, eine Montageabteilung und ein Fertigteilelager mit Logistikbereich. Heute agiert das Unternehmen auch als Dienstleister und Systemlieferant. Mit rund 65 Mitarbeitern erwirtschaftet Englert pro Jahr 6,5 Millionen Euro Umsatz. Vom Prototypen bis zur Mittelserienproduktion, von der Entwicklung effizienter Fertigungsstrategien über die Montage von Baugruppen einschließlich Beschaffung von Zukaufteilen bis hin zu kompletten medizintechnischen Geräten bietet der Betrieb ein breites Leistungsspektrum. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Mutige Investition während der Wirtschaftskrise
Ein wichtiger Schritt dorthin war die Auswahl und Einführung eines neuen Enterprise Resource Planning-Systems. Bereits im Jahr 2007 begann IT- und Orga-Leiter Richard Ries mit dem Auswahlverfahren, bei dem verschiedene Branchenlösungen, Standardsoftware und große Systeme namhafter Anbieter auf den Prüfstand gestellt wurden. Am Ende des zweijährigen Auswahlprozesses kämpfte die Wirtschaft im Jahr 2009 gerade mit den Folgen der weltweiten Finanzkrise. Doch selbst angesichts drastisch sinkender Auftragseingänge entschloss sich Geschäftsführer Michael Englert für die Investition: „Wir sahen darin die Chance, frei werdende Kapazitäten für eine umfassende und gründliche Einführung zu nutzen“, begründet Englert die Entscheidung für die Einführung der Lösung Bios 2000 von Geovision, einem Systemhaus, das seine Lösungen aus dem eigenen Fertigungsbetrieb heraus entwickelt.
Insgesamt wurden 16 Arbeitsstationen und fünf BDE-Meldeterminals mit dem ERP-System ausgerüstet, jeweils mit einigen der Module für Material- und Warenwirtschaft (Dobos), Fertigungssteuerung (Davos), Betriebsdatenerfassung (BDE), Finanzbuchhaltung (Fibu) und Personalzeiterfassung (WinTime PZE). Der Zeitpunkt war gut gewählt: „Wir haben die auftragsschwachen Zeiten genutzt, um den gesamten Produktionsablauf zu optimieren“, berichtet Englert. „Heute bewältigen wir das doppelte Auftragsvolumen mit gleichbleibendem Verwaltungsaufwand.“
Schlanke Organisations- und IT-Strukturen
Ein Erfolg der Einführung des neuen ERP-Systems zeigt sich in der schnellen und unkomplizierten Weitergabe von Informationen. Eine schlanke und übersichtliche Systemstruktur sorgt dafür, dass jeder Mitarbeiter sofort auf die für ihn relevanten Daten zugreifen kann: „Vor dem Einsatz von Bios mussten oftmals sehr viele Wege zurückgelegt werden, um an die gewünschten Informationen zu gelangen. Jetzt kann jeder direkt an seinem Arbeitsplatz auf die für ihn relevanten Daten zugreifen“, schildert Ries die Verbesserungen der Organisationsprozesse. Früher waren viele Informationen auf Tabellen verteilt, die nur einzelne Mitarbeiter pflegen und auswerten konnten. Heute befindet sich das gesamte Know-how in einer zentralen Datenbank. „Der lückenlose, fehlerfreie Informationsfluss hat zu einem wirtschaftlichen und qualitativ hochwertigen Fertigungsablauf geführt“, erläutert Englert. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Durchgängige Verbesserung der Produktionsprozesse
In der Fertigung des Unternehmens arbeitet jede der drei Maschinengruppen ‚Lager‘, ‚Qualitätssicherung‘ und ‚Montage‘ mit einem Terminal mit BDE-modul für papierlose Rückmeldungen der Auftragszeiten. Zentrale Informationen aus der Arbeitsvorbereitung kommen jedoch auf ausgedruckten Arbeitskarten an den Stationen in der Werkhalle an. Diese Dokumente werden im Fertigungsprozess mit Vermerken zu speziellen Vorrichtungen, Fertigungsstrategien oder Fertigungszeiten versehen und in Sammelboxen abgelegt. Ein mit der Nachkalkulation betrauter Mitarbeiter prüft diese Informationen auf Plausibilität, bevor er sie in das System eingibt.
Ergänzt wird dieser Ablauf durch Meldungen im Geschäftssystem. Ruft ein Mitarbeiter einen anstehenden Arbeitsgang auf, sieht er zusätzliche Freitexteingaben oder wird zur Rücksprache aufgefordert. „Die Software liefert uns vor allem im Bereich Fertigungsauftragsverwaltung die von uns benötigte Transparenz in allen Bereichen des Unternehmens. Arbeitsabläufe werden anhand der durchgängigen Softwarelogik optimiert und die Aussagekraft gegenüber unseren Kunden wird durch die Informationen aus dem ERP-System gestützt und erhöht“, sagt IT-Leiter Ries.
