Anzeige
Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Schnelle Integration durch standardisierte Prozesse

Standortübergreifende Produktionssteuerung

Im Rahmen einer Vorstudie fokussierte sich der Beiersdorf-Konzern auf die strategische Ausrichtung der europäischen Produktionszentren sowie deren IT-Architektur. Dabei fiel die Entscheidung für eine zentrale Enterprise Resource Planning-Lösung. Gleichzeitig wurde ein Manufacturing Execution-System in Form eines passgenauen Produktions-Templates eingeführt, um eine standortübergreifende Vereinheitlichung und Verschlankung der Unternehmens-IT sowie deren Integration mit der Automation zu erreichen.

Bild: zurijeta / shutterstock

Das Kosmetikunternehmen Beiersdorf AG beschäftigt weltweit rund 18.000 Mitarbeiter und erzielte im Jahr 2011 einen Umsatz von rund 5,6 Milliarden Euro. Das DAX-gelistete Unternehmen mit Sitz in Hamburg führt mit Nivea die nach Umsatz weltweit größte Marke im Bereich der Hautpflege. Daneben gehören unter anderem Eucerin, La Prairie, Labello, 8×4 und Hansaplast zum internationalen Portfolio. Beiersdorf verfügt über rund 130 Jahre Erfahrung in der Hautpflege. Im April 2003 wurde die Beiersdorf Shared Services GmbH (BSS) als eigenständige Gesellschaft innerhalb der Gruppe gegründet. Mit europaweit mehr als 320 Mitarbeitern ist BSS der internationale Partner rund um IT und Accounting von Beiersdorf Gesellschaften in über 75 Ländern.

Das Leistungsprofil von BSS deckt Dienstleistungen für IT-Arbeitsplätze, Service & Infrastruktur, Applikationen, Softwarelizenzen, IT-Beratung, Telekommunikation sowie Accouting ab. Zudem entwickelt BSS die IT-Strategie für Beiersdorf weltweit. In den 90er-Jahren haben die europäischen Tochtergesellschaften der Beiersdorf AG sukzessive ihre bis dahin heterogenen IT-Strukturen in eine SAP-geprägte Systemlandschaft überführt. Zuvor agierten die lokalen IT-Abteilungen mit eigener Infrastruktur.

Um die Jahrtausendwende erfolgte der Schritt, die Lösungen vor Ort im Sinne einer Harmonisierung auf ein gemeinsames System auszurichten. Dieser Prozess ging mit zwei weiteren strategischen Entwicklungen einher. So hat sich der Fokus der in 2003 etablierten Beiersdorf Shared Services vom lokalen Anbieter hin zum globalen Partner aller Beiersdorf-Gesellschaften verlagert. Veränderte Geschäftsmodelle, wie die Zuordnung aller Logistikstandorte zu einer europaweit agierenden Gesellschaft, führten bereits zu IT-Projekten, in deren Verlauf Prozessharmonisierung essenziell war. So verblieben am Standort reine Produktionszentren und es entstanden ‚Hubs‘ genannte, übergreifend operierende Distributionszentren. Durch die zentrale Bestandshaltung ergeben sich als Synergien neben Einsparungen auch bessere Planungsmöglichkeiten.

Harmonisierung der Produktions-IT

Im Jahr 2009 setzten die Produktionszentren noch eigene IT-Systeme ein, und Geschäftsprozesse zu den zugehörigen Logistikstandorten waren noch nicht vollständig harmonisiert. Die Systemlandschaft war geprägt durch ein ‚Multi Client-Model‘. In einigen Werken existierte zur möglichst zeitnahen Datenübertragung eine Integrationsebene zwischen dem übergeordneten SAP R/3-System und den Prozessleitsystemen.

Die historisch gewachsene Integrations- oder Zwischenebene sah in allen Werken unterschiedlich aus. Das führte zu relativ großem Pflege- und Wartungsaufwand. „Diese Erkenntnis war mit der Auslöser, dass wir uns vor drei Jahren Gedanken darüber machten, wie die Systemlandschaft in Bezug auf die Produktion mittelfristig aussehen sollte und worauf letzten Endes auch der Schwerpunkt zu legen sei“, erläutert Cem Dedeoglu, zuständig für die Supply Chain in der Abteilung Global Process and Application Solutions der Beiersdorf Shared Services GmbH in Hamburg. „Es hat sich in Vorstudien heraus kristallisiert, dass es in Produktionszentren, die gleiche oder ähnliche Produkte herstellen, enorm wichtig ist, dass die Prozesse in den Werken harmonisiert sind. Darüber hinaus war erkennbar, dass die systematische Kollaboration in Zukunft von großer Bedeutung sein wird“, führt Dedeoglu aus.

ANZEIGE

Der internationale Planungsstab beschloss daher, eine standardisierte vertikale Integration zwischen der Planungsebene mit dem ERP-System und der Werkstattsteuerung auf dem Shop-Floor einzuführen. Dieser Ansatz dient der Regelung der Kommunikation zwischen ERP, Prozessleitsystem (PLS) und Maschinensystemen. So erhält das PLS vom ERP die Auftragsdaten, und Rückmeldungen vom PLS sowie über Betriebs- und Maschinendatenerfassung (BDE/MDE) erreichen das Geschäftssystem.


Das könnte Sie auch interessieren:

Das DFKI und das Fraunhofer IML untersuchen in einem Forschungsprojekt, wie künstliche Intelligenz bei der Vergabe von Lehrstühlen und Institutsleitungen unterstützen kann. In der Folge soll ein Portal für Bewerber-Profile entstehen.‣ weiterlesen

Nachhaltigkeit wird oft von den Beteiligten eines Wertschöpfungsnetzwerkes erwartet - und sie kann sich als gewinn- und kostenrelevant darstellen. Um jene Unternehmen zu diesem Wandel zu befähigen, die über begrenzte Ressourcen verfügen, können diese Firmen Ökosysteme etwa mit Zulieferern, Vertragspartnern und Technik-Dienstleistern aufbauen, um kreative Lösungen zu erarbeiten.‣ weiterlesen

Motiviert von der Aussicht auf Effizienz im Produktionsprozess und damit verbundenen Kosten- sowie Wettbewerbsvorteilen, setzen immer mehr Unternehmen auf Technologien wie etwa Sensorik oder künstliche Intelligenz. Und oft fällt das Schlagwort ’Green Manufacturing’. Dabei schauen viele nur auf den unmittelbaren ökologischen und ökonomischen Nutzen. Was oft fehlt, ist die Berechnung der Gesamtbilanz dieser Digitalisierungsmaßnahmen und der Weitblick in Sachen Nachhaltigkeit.‣ weiterlesen

Mit Dimitrios Koutrouvis hat Lütze Transportation ab Oktober einen neuen Geschäftsführer. Er tritt die Nachfolge von André Kengerter an.‣ weiterlesen

Der Bitkom schätzt die Schäden durch Cyberangriffe auf jährlich 220Mrd.€. Unternehmen sind also gefragt, sich bestmöglich gegen solche Vorfälle zu schützen. Wie? Darüber können sich Interessierte vom 25. bis zum 27. Oktober auf der Security-Messe It-sa informieren.‣ weiterlesen

Low Code-Entwicklungsplattformen helfen Unternehmen, ihre IT an stetig wechselnde Strukturen und Prozesse anzupassen. Es gilt: Wo programmiert wird, kann meist Low Code-Technologie eingesetzt werden – erst recht im IIoT-Projekt.‣ weiterlesen

Planung und Überwachung sind entscheidende Faktoren für die Effzienz einer Produktion. Die Basis dafür bilden Daten. Daher setzt die Firma GGK in ihrer Fertigung auf die IIoT-Plattform Toii. Mit ihr erfasst der Hersteller von Kabelmanagement-Systemen alle relevanten Daten, um die Transparenz zu verbessern und etwa Störungen schneller zu beseitigen.‣ weiterlesen

Korrekte Stammdaten sind beim Wechsel auf SAP S/4Hana enorm wichtig. Drei Tools für das Product Structure Management helfen, die Engineering-Stückliste mit der Manufacturing-Stückliste automatisiert abzugleichen.‣ weiterlesen

Eine industrielle IoT-Plattform unterstützt dabei, auf digitaler Basis Transparenz zu erzielen, Prozesse zu optimieren und Fehler zu vermeiden. Dafür werden Menschen, Produktions-IT-Systeme und Maschinen miteinander verknüpft. Doch wie funktioniert das?‣ weiterlesen

Mit einem Plus von 0,7 Prozent im Vergleich zum Juni liegt der Auftragsbestand im verarbeitenden Gewerbe im Juli auf einem neuen Höchstwert. Die Reichweite der Aufträge bleibt unverändert bei 8 Monaten.‣ weiterlesen