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RFID-Einsatz in der produktionsnahen Logistik

Funkgesteuerte Warenflüsse

Bei der Gestaltung von Intralogistikprozessen steht eine Frage im Vordergrund: Wie kommt die richtige Ware zum richtigen Zeitpunkt an den richtigen Ort? Gleichzeitig sind Betriebe gefordert, Abläufe mit möglichst geringen Kosten abzuwickeln. Der Einsatz von Radio Frequency Identification kann eine Antwort darstellen, um sowohl bei Produktionsabläufen als auch innerhalb der Logistikkette Prozesse zeitnah zu steuern und Aufwände zu reduzieren.

Bild: Simens

In der Steuerung der eigentlichen Produktionsabläufe ist die Identifikation von Objekten über Radio Frequency Identification (RFID) ein seit Jahren bewährtes Hilfsmittel: Durch Transponder an den Werkstückträgern beziehungsweise den Werkstücken selbst werden den Erzeugnissen alle Informationen mitgegeben, die zum Beispiel zur Montage oder zur Qualitätsprüfung notwendig sind. Dahinter steht die Aufgabe, innerhalb einer Fertigungslinie möglichst viele, unterschiedliche Produktvarianten herstellen zu können. Das ist letztlich die Antwort auf den Druck der Märkte, sich durch ein immer breiteres Angebot von den Wettbewerbern differenzieren zu können. Es geht also um die Organisation einer effizienten ‚Made-to-order‘-Produktion.

Mehr Flexibilität bei der Materialflusssteuerung

Neben intelligenten, flexiblen Produktionsmaschinen braucht es deshalb eine intelligente Fördertechnik, um eine dynamische, auslastungs- und nachfrageorientierte Produktion zu ermöglichen. Am Beispiel der Fertigung von elektrischen Schaltgeräten wird deutlich, wie eine solche Materialflusssteuerung mit RFID realisiert werden kann: In einem ersten Ansatz war die Produktion als rein sequentielle Fertigung organisiert. Jedes Schaltgerät durchlief auf einem RFID-bestückten Werkstückträger nacheinander alle Fertigungsstationen. Die einzelnen Montageschritte wurden bereits durch den RFID-Transponder gesteuert, zum Beispiel, welcher Spulentyp in das Gerät einzusetzen ist. Der Nachteil war aber eine vergleichsweise geringe Auslastung einzelner Maschinen, wenn diese nur bei manchen Produkten benötigt wurden. Da der Takt einzelner Maschinen den Takt der gesamten Linie bestimmte, mussten auch die seltener benutzten Automaten in ähnlicher Leistungsfähigkeit vorgehalten werden, wie diejenigen Maschinen, die bei jedem Produkttyp zum Einsatz kamen. Die Lösung lag in einer intelligenteren, RFID-gestützten Materialflusssteuerung zwischen den Maschinen. Hierzu wurde die Fördertechnik der Linie doppelt ausgelegt. Für einzelne Produktionsschritte erfolgt eine Ausschleusung aus dem normalen Umlauf.

Die Schaltgeräte können nun Produktionsschritte überspringen oder zu zurückliegenden Stationen gefahren werden. Zusätzlich zur Steuerungstechnik können die RFID-Transponder der Werkstückträger nun ebenfalls den ‚Fahrplan durch die Anlage‘ enthalten, der durch die Beschreibbarkeit der Transponder gegebenenfalls auch dynamisch angepasst werden kann. Die Produktion selbst wurde dabei weniger hoch automatisiert als früher – statt vergleichsweise unflexible Roboter werden gut ausgebildete Facharbeiter eingesetzt, die mehrere unterschiedliche Arbeitsschritte ausführen können. Je nach Bedarf können damit im Sinne eine ‚One-piece-flow‘ mehrere dieser manuellen Montageplätze genutzt werden. Schließlich erlaubt es hohe Schreib-/Lesegeschwindigkeit aktueller Systeme, wie etwa des Systems Simatic RF300 von Siemens, dass Werkstückträger ohne Stopps bei den Lesestellen durch die Anlage geschleust werden können.

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