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Qualitätsprozesse durchgängig abbilden

Integrierte Arbeits- und Prüfplanung

Wenn IT-Systeme entlang der Wertschöpfungskette nicht Hand in Hand arbeiten, leiden sowohl die Qualität als auch die Geschwindigkeit der Arbeitsabläufe. Im Qualitäts- und Produktionsmanagement zeigt sich dies insbesondere beim Zusammenwirken von Arbeits- und Prüfplanung.



Bild: Guardus Solutions

Bei der Systemintegration entlang der operativen Prozesse in der Qualitätssicherung kommt es neben der grundlegenden Datenkonsistenz vor allem auf eine zeitnahe Informationsbereitstellung an. Betrachtet man die Zusammenhänge von Arbeitsplanung und Prüfplanung, steuert in der Regel das Enterprise Resource Planning-System (ERP) den gesamten betriebswirtschaftlichen und logistischen Unternehmensteil. Im Rahmen der Arbeitsvorbereitung werden dabei Arbeitspläne inklusive einzelner Arbeitsgänge, Fertigungshilfsmittel und Material- beziehungsweise Stücklisten erstellt. Operative Einflussgrößen wie beispielsweise die tatsächliche Maschinenbelegung, der Werkzeugeinsatz, die verwendeten Rohstoffe oder auftragsspezifische Prüfvorgaben spielen dabei in der Regel keine Rolle. Diese Produktionssicht liefern Manufacturing Execution Systeme (MES). Lösungen wie Guardus MES verwalten dazu sämtliche fertigungsbegleitenden Prüfabläufe, die während der einzelnen Arbeitsgänge an den Produktionsanlagen erforderlich sind. Dazu gehören etwa Erststückfreigaben, Stichproben- und Laborprüfungen, prozessbegleitende Prüfungen als Werkerselbstprüfung oder auch Laufkontrollen sowie Produkt-Audits. Hinzu kommen automatisierte Kontrollen durch Prüfstände, Bilderkennungssysteme oder Maschinenparameterüberwachung.

Herausforderung durch getrennte Datenhaltung

Aufgrund getrennter Datenhaltung von betriebswirtschaftlichen und produktionsrelevanten Daten in der Unternehmens-IT ist die tatsächliche Produktionssituation zum Zeitpunkt der Arbeitsplanung vielfach unbekannt: Der Anwender generiert einen Fertigungsauftrag im Unternehmenssystem, ohne die detaillierten Qualitätsanforderungen zu kennen. Erst wenn der Produktionsmitarbeiter entscheidet, den Auftrag in der produktionsnahen IT einzulasten, steht fest, welche operativen Einflussgrößen auf die Prüfplanung einwirken und welche Prüfaufgaben in den einzelnen Arbeitsgängen notwendig sind, um die gewünschte Qualität sicherzustellen. Besonders kritisch wird diese heterogene Datenverfügbarkeit bei der Berücksichtigung individueller Prüfanweisungen hinsichtlich Kundenanforder-ungen, Zertifikaten oder einzelnen Produktionsanlagen. Hat der Qualitätsplaner keine Möglichkeit, spezifische Prüfumfänge gezielt einer Arbeitsfolge zuzuordnen, muss er zeit- und kostenaufwändig im Maximalausbau alle Parameter und Merkmale prüfen.

Arbeitsplan-Prüfplan-Matrix: IT-Welten verschmelzen

Um den Bruch zwischen dem Arbeitsplan in der ERP-Software und dem Prüfplan im MES aufzuheben, bieten einige Produktionsmanagement-Systeme sogenannte Matrizes an, die beide Datenwelten automatisch zusammenführen. Auf diese Weise kann der Anwender beim Start des Fertigungsauftrags genau ersehen, wann welche Prüfanweisungen in welchem Umfang pro Arbeitsfolge auszuführen sind. Der Prozessverlauf sieht dann wie folgt aus: Wird der Produktionsauftrag inklusive Arbeitsplan aus dem Unternehmenssystem an die produktionsnahe IT übergeben, generiert das MES auf Basis des relevanten Zeichnungsstands die dazugehörenden Prüfaufträge je Arbeitsgang. Operative Produktionsrahmenbedingungen werden dabei in Echtzeit berücksichtigt. Treten beispielsweise prüfungsrelevante Änderungen in der Maschinenbelegung oder den Fertigungshilfsmitteln auf, lassen sich diese über die Matrix umgehend in den Produktions- und Prüfprozessen umsetzen. Die gleiche Anpassungsfähigkeit bieten individuelle Arbeits-und Prüffolgenkombinationen oder auch die Prioritätensteuerung. Im Zuge dessen können Abfolge und Umfang von Prüfaufgaben – abhängig von Parametern wie Produktionsstandort, Fertigungsmaschine, oder Werkzeug – automatisch variiert werden.


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