Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Prozessanalyse und Systemintegration

Der passenden Systemlösung auf der Spur

Für den Einsatz von RFID-Technologie liefert 'Middleware' Grundfunktionen, Schnittstellen und Gerätetreiber. Eine universelle Lösung gibt es jedoch nicht. Daher gilt es, anwendungsspezifische Prozesse eines Unternehmens mit Standard-Bausteinen abzubilden. Spezialisierte Integratoren unterstützen dabei durch Beratung und Prozessanalyse sowie bei der Komponentenauswahl.

Bild: Winckel

RFID-Technologie erfordert eine vorausschauende und professionelle Planung, da jedes RFID-System eine auf Unternehmensbedürfnisse abgestimmte Individuallösung darstellt, bei der alle Komponenten in Abhängigkeit von Umgebungsbedingungen und Abläufen sinnvoll aufeinander abgestimmt sein müssen. Denn trotz aller Individualisierung basieren die Systeme letzendlich auf im Markt verfügbaren Standardkomponenten.

Ist die grundsätzliche Entscheidung für den Einsatz von Funktechnologie gefallen, beispielsweise bei einem ersten Vor-Ort-Termin verbunden mit einer Prüfung der technischen und organisatorischen Gegebenheiten, erfolgt die eigentliche Projektierung, die sich sinnvollerweise in die Phasen Kostenprüfung, Validierung, Proof of Concept, Pilotprojekt sowie Rollout unterteilt: Diese gezielte Gliederung bietet den Vorteil, während des Projekts notwendige Anpassungen flexibel implementieren zu können und hilft dabei, das Projekt mit dem geringst möglichen finanziellen Aufwand beenden zu können.

Kostenprüfung

Die Frage, ob RFID für einen Prozess oder für eine Aufgabenstellung lohnt, ist nicht allein mit der Frage nach den Transponder-Kosten zu beantworten. Daher nehmen Integratoren in der Regel als ersten Schritt eine grundlegende Analyse vor, um gemeinsam mit dem Anwender Anforderungen, Kosten und Nutzen zu erarbeiten und einen ‚Business Case‘ zu erstellen. Identysys bietet dazu beispielweise den ‚RFID-Valuecheck‘ als Grundlage für die zielorientierte Durchführung eines RFID-Projekts an. Dazu werden zuerst Visionen und Ziele des Unternehmens definiert und Geschäftsfelder und Geschäftsprozesse priorisiert.

Die ermittelten Verbesserungspotenziale werden anschließend unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten betrachtet, ebenfalls entsprechend priorisiert und in einer Kurzexpertise dargestellt. Diese Kurzexpertise dient dem Anwender als Entscheidungsgrundlage zur weiteren Durchführung des Projekts. So kann bereits in der Startphase eine erste qualitative Bewertung nach ökonomischen Gesichtspunkten getroffen werden.

Validierung im Business Case

Anschließend dienen die Ergebnisse dieses Business Case der quantitativen Bewertung der ermittelten Analyseergebnisse unter Berücksichtigung wirtschaftlicher und technischer Aspekte. Im Fokus steht dabei die zielorientierte Implementierung eines RFID-Systems auf Grundlage belastbarer Kennzahlen: Entscheidungsspielräume und Maßstäbe für den Projekterfolg werden durch die Darstellung von Alternativen aufgezeigt. Somit entsteht ein Überblick über vorhandene und benötigte Prozesse, anhand der sich das Potenzial einer RFID-Lösung sowie die Kosten-Nutzen-Situation präziser abschätzen lassen.

Die Vorprüfung von geeigneten Komponenten wie Reader, Antennen oder Transponder kann den Testaufwand im späteren Anwender-Unternehmen teils merklich reduzieren. Bild: Winckel

Proof of Concept

Als dritter Schritt erfolgt der Machbarkeitsnachweis. Dieser ‚Proof of Concept‘ erfolgt in der Regel in der realen Umgebung beim Unternehmen zur Sicherstellung eines reibungslosen Zusammenspiels von Software- und Hardwarekomponenten. Bei Bedarf bietet der Integrator eine Vorprüfung von geeigneten Komponenten wie Reader, Antennen oder Transponder an, die in einer umfangreichen, industriellen Testumgebung erfolgt. Für den Proof of Concept beim Anwender stehen mobile Gate-Lösungen und verschiedene Hard- und Softwarekomponenten bereit. Damit lässt sich die gewünschte RFID-Technologie zur Erfassung der nötigen Prozessdaten in die realen Abläufe integrieren, ohne in Prozesse und IT-Strukturen eingreifen zu müssen. Anhand reproduzierbarer Testergebnisse lässt sich dann das Projekt weiter ausarbeiten sowie Kosten, Möglichkeiten und Grenzen einer Lösung genauer beleuchten.

Die Pilotphase

Der folgende ‚Pilot‘ ist ein Langzeittest der vor Ort implementierten Lösung innerhalb einer abgegrenzten Umgebung – beispielsweise einem Anlagen- oder Lagerfeld. Unternehmensleitung und Mitarbeiter erhalten so die Möglichkeit, die Installation im Tagesgeschäft zu testen und sich mit der RFID-Technologie vertraut zu machen. Die Integration erfolgt eine Stufe tiefer als beim Proof of Concept, Komponenten und Hardware können aber in der Regel mit vertretbarem Aufwand verändert oder zurückgebaut werden. In dieser Projektphase werden auch Datenschnittstellen zu den übergeordneten Systemen wie Warenwirtschaftssystem (WWS) oder Lagerverwaltungssystem (LVS) implementiert.

Der Rollout

Der Rollout des RFID-Systems bildet den Abschluss des Projekts und umfasst je nach Umfang die Implementierung weiterer Erfassungspunkte beziehungsweise die Abdeckung weiterer Anlagenteile oder Niederlassungen. Zu diesem Zeitpunkt stehen alle Komponenten fest und die Daten-Schnittstellen zu den Back-End-Systemen sind implementiert und getestet. Die Umsetzung erfolgt jeweils unter individueller Berücksichtigung ortsrelevanter Gegebenheiten. Die stringente Umsetzung dieser Methodik kann helfen, sowohl Verbesserungspotenziale frühzeitig zu ermitteln, als auch mögliche Kosteneinsparungen und Fehlerquellen im Projektverlauf aufzuzeigen.

google plus
Der passenden Systemlösung auf der Spur
Bild: Winckel



Das könnte Sie auch interessieren:

Für eine zukunftsfähige Positionierung des eigenen Unternehmens geht es um mehr als die Entwicklung innovativer Produkte. Im Zeitalter der Digitalisierung helfen neue Geschäftsmodelle dabei, am Markt zu bestehen. Ein Beispiel dafür ist die digitale Plattformökonomie.‣ weiterlesen

Autocad 2019 und Autocad 2019 LT sind seit kurzem verfügbar. Autocad 2019 bietet ab sofort allen Nutzern Zugriff auf sieben spezialisierte Werkzeugpaletten. Bisher mussten sie die Toolsets Architecture, Mechanical, Electrical, Map 3D, MEP, Raster Design und Plant 3D separat abonnieren. Nun können Anwender für die Umsetzung ihrer Projekte direkt aus über 750.000 intelligenten Objekten, Materialien, Bauteilen, Funktionen und Symbolen wählen.‣ weiterlesen

Mit dem Manufacturing Execution System von GRP hat die Geberit Produktions AG ihre Abläufe optimiert und die Produktionskapazität deutlich erhöht. Ausgangspunkt war eine einfache Betriebsdatenerfassung an einzelnen Maschinen.‣ weiterlesen

Die Dalmec GmbH hat ihr Portfolio an pneumatischen Handhabungs-Manipulatoren mit modularem Aufbau auf den Einsatz in der Getränke und Lebensmittelindustrie eingerichtet.‣ weiterlesen

Um Produktionsdaten ihrer eigenen Schmiede für kontinuierliche Optimierungen digital zu erfassen, setzt Krenhof AG auf ein Gespann aus Industrie-PCs von Noax und einem Manufacturing Execution System von Proxia.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige