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Passgenaue Produktionstaktung

Fließfertigung und Boxmontage verzahnen

Um im weltweiten Produktivitätswettbewerb mithalten zu können, müssen die Produktionssysteme hocheffizient arbeiten. Im Maschinen- und Anlagenbau sind flexible und agile Produktionssysteme bereits Status quo – verschwendungsfrei, synchron, getaktet und Null-Fehler sind die Schlüssel zum Erfolg.

Bild: MAG IAS

Ein verstärkter Zwang zu Standardisierung und Absicherung der betrieblichen Abläufe zeigt sich auch an der modularen und flexiblen Gestalt moderner Produktionssysteme. Die Produktionssysteme sind Kern der Unternehmen und geben den Takt vor, sodass auf die vorgelagerten Abteilungen wie Einkauf, Logistik oder Konstruktion der Druck erhöht wird. Im Shopfloor von Werkzeugmaschinenbauer MAG IAS kommen dabei zwei Produktionsprinzipien nebeneinander zum Einsatz: die Boxmontage überwiegend für Sondermaschinen und die Fließmontage für modular aufgebaute Serienmaschinen, beispielsweise für den Flächenmarkt in der Zulieferindustrie.

In der Fließmontage fließt das Bauteil

Bei der Fließmontage fließt das zu fertigende Bauteil durch die Fertigungslinie, wobei jedes Teil beziehungsweise jede Baugruppe einen festen Bereitstellungsplatz an dem jeweiligen Takt hat. Werkzeuge und Betriebsmittel stehen nur einmal an dem zugehörigem Takt bereit. Der Null-Fehler-Qualität nähert sich der Betrieb durch seine Prozesssicherheit und standardisierte Abläufe an. Bei Einhaltung aller Schritte der vorgelagerten Prozesse werden Durchlaufzeiten auf einem stabilen Niveau gehalten und Plan-Lieferzeiten eingehalten.

In der Boxmontage fließt das Material

Im Gegensatz dazu fließt in der Boxmontage das Material und die Maschine bildet quasi eine eigene, feststehende Fertigungsinsel. Das ist für größere und Sondermaschinen schon aufgrund der ansonsten zu bewegenden Massen sicherlich die praktikablere Lösung, dafür aber weniger wirtschaftlich für die Serienmaschinenfertigung. Beide Produktionsprinzipien sollten sich idealerweise im Sinne eines Lean Production Management flexibel ergänzen. Durch stetige Adaption auf weitere Bereiche wie Inbetriebnahme, Systemmontage et cetera wird eine Effizienzsteigerung schrittweise auf die gesamte Wertschöpfungskette und somit eine wertstromorientierte Prozesslandschaft verwirklicht. Der Einsatz von Wertstrom- und Tätigkeitsstrukturanalysen, Zeitstudien und Spaghetti-Diagrammen unterstützt das Lean Production Management in der gesamten Produktion wie auch den indirekten Bereichen und trägt zu einer Effizienzsteigerung bei.

Die Integration von weiteren Baureihen und Produkten in die beiden Produktionsprinzipien heben Potentiale, um sowohl den Variantenmix über die Produktionssysteme zu erhöhen, als auch die Kapazitätsauslastungen und dadurch eine Nivellierung der Produktion sicherzustellen. Diese Fertigungsflexibilität ist wichtig, um auch für den Flächenmarkt ausreichend Fertigungsressourcen vorhalten zu können und Lieferzeiten einzuhalten, denn die Zulieferer planen kürzer und benötigen eine neue Maschine oft schon gestern.

Der Takt wird auch auf andere Prozesse übertragen

Durch die Fließfertigung wird die Durchlaufzeit in der Produktion drastisch reduziert. Störungen innerhalb des Produktionsprozesses werden sofort erkennbar und dem Drang nach verstärkter Standardisierung der Produktarchitektur und des Produktbaukastens kann Genüge getan werden. Die vorgelagerten Prozesse werden gezwungen, Material und Ressourcen termingerecht bereitzustellen. Ziel ist es, dieses getaktete Prinzip auf andere Produktionsbereiche beziehungsweise indirekte Bereiche zu übertragen, zum Beispiel auf die Konstruktion. Das Ergebnis des umstrukturierten Produktionsablaufs erbringt eine Qualitätssteigerung und eine Standardisierung der Arbeitsabläufe. Die Durchlaufzeit kann erheblich gesenkt werden. An der Taktstraße entsteht im Ein-Schichtbetrieb eine Maschine pro Tag; wird die Produktion auf Zwei-Schichtbetrieb ausgedehnt, verdoppelt sich die Ausbringungsmenge.

Aufgrund der synchronen Taktung kommt es zu geringeren Prozessstörungen im Ablauf. Dazu trägt auch die Zusammenarbeit mit den Lieferanten zur Anlieferung Just-in-Sequence bei. Die Prozesse sind heute wesentlicher transparenter, Fehlteile auf ein Minimum reduziert. Die synchronen Taktprozesse haben die Umschlagshäufigkeit im Vergleich zur traditionellen Standplatzmontage deutlich erhöht. Während es ohne stringenten Materialfluss früher Monate dauerte, sind es jetzt nur noch wenige Tage. Aufgrund straffer logistischer Kette kann von einer Bestandsbevorratung abgesehen werden, durch die effizienten Produktionssysteme werden die Durchlaufzeiten nach dem Kundentakt erreicht. Durch diesen Faktor wird die Nettokapitalbindung reduziert.

Auch dem Kunden entsteht Nutzen

Der Hauptnutzen für Kunden besteht darin, dass sie ein spezifisches Produkt bezüglich Qualität, Kosten und Liefertermin erhalten. Demnach sind die Abnehmer der Werkzeugmaschinen an effizienten fließenden Produktionsprozessen bei MAG IAS interessiert. Des Weiteren wird eine effiziente Fabrik bis hin zur Operational Excellence durch schlanke und fließende Prinzipien erreicht. Derzeit werden bei dem Unternehmen die Produktionssysteme mit IT-Vernetzung zusammengebracht, um eine verstärkte Visualisierung auf der Werksebene einzurichten, beispielweise bezüglich des Produktionsfortschritts. Zudem sind bereits Monitore und Betriebsdatenerfassungssysteme etabliert, die mit der notwendigen Infrastruktur ausgestattet sind, um die Prozesse zu vernetzen. Verschiedene Initiativen sind derzeit bei dem Unternehmen hinsichtlich Lean Management vorhanden.

So gibt es Lean-Initiativen in den Bereichen Sales, Development, Assembly und Administration. Die Zukunftspläne sehen vor, ein unternehmensweites Produktionssystem zu etablieren, welches die Produktionsprinzipien und -Leitlinien beschreibt. Bei diesem ganzheitlichen Produktionssystem ist es das Ziel, die Verschwendung im Wertschöpfungsprozess zu reduzieren und wertstromorientierte Prozesse sowie eine verstärkte Visualisierung und Standardisierung in den Arbeitsabläufen zu etablieren. Dieses Produktionssystem soll demnach ein Standard für den weltweiten Industrial Footprint beim Unternehmen darstellen.


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