Turnaround mit Quick Response Manufacturing
Lieferzeit um 80 Prozent reduziert
In einem ambitionierten Projekt reduzierte der Kaminofenhersteller Interfocos seine Lieferzeit von zwölf auf zwei Wochen – und schaffte den Turnaround des Unternehmens. Die Grundlage für diesen Erfolg bildeten der QRM-Ansatz in der Produktion, digital vernetzte Systeme sowie Prozesse und das ERP-System der Isah Business Software.
Interfocos stellt allein unter den Markennamen Barbas und Bellfire hochwertige Kaminöfen in 120 Modellen und 16.000 Varianten her. 140 Mitarbeiter produzieren die Kamine komplett in der eigenen Fabrik in Bladel, Niederlande. Auf ein Outsourcing verzichtet Interfocos, um mit einer kompakten, leistungsfähigen Organisation eine konstant hohe Produktivität und Qualität sicherzustellen. Das Unternehmen war nicht immer so erfolgreich – vor wenigen Jahren gab es Probleme durch stark wachsende Konkurrenz, viel zu lange Lieferzeiten und die in vielen Fällen mangelnde Flexibilität, rasch auf Veränderungen zu reagieren. Kamine und Öfen sind in erheblichem Umfang ein Saisongeschäft. Bei einer Lieferzeit von etwa zwölf Wochen, mit steigender Tendenz, musste Interfocos bereits lange vor der Saison auf Vorrat produzieren – und um den Kundenwunsch möglichst genau zu treffen, mit einem stetig zunehmenden Sortiment. was wiederum wachsende, veraltete Bestände und eine hohe Liquiditätsbindung zur Folge hatte.
Turnaround mit Quick Response Manufacturing
„Der Markt verändert sich ständig. Was heute aktuell ist, kann morgen veraltet sein – und immer mehr Kunden erwarten individuelle Produkte. Hinzu kommen steigende Anforderungen an Energieeffizienz und Ökologie“, schildert Thomas Luiten (Bild), Betriebsdirektor bei Interfocos. „Um rascher auf Veränderungen reagieren zu können und um Lagerhaltung und Lieferzeiten deutlich zu reduzieren, haben wir uns dann jeden unserer Prozesse genau angesehen.“ Jeder Kamin wird individuell nach dem Werkstattprinzip gefertigt, mit dem Nachteil, dass zwischen den eigentlichen Bearbeitungsschritten sehr viel Luft ist. „Die Bearbeitungszeit eines Produktes lag bei nicht einmal zehn Prozent, mehr als 90 Prozent waren Wartezeit“, sagt Luiten. Die Durchlaufzeit für ein einzelnes Produkt war mit durchschnittlich acht Wochen viel zu lang. Warte-, Transport- und Liegezeiten sollten also unbedingt reduziert werden, um schneller produzieren zu können. Die gesamte Fertigung sollte wesentlich effizienter werden. Das Unternehmen entschied sich, die Fertigung nach dem Ansatz des Quick Response Manufacturing (QRM) umzugestalten. QRM ist eine Unternehmensstrategie, die Zeit als wesentlichen Erfolgsfaktor in Unternehmen sieht und auf die Reduzierung von Durchlaufzeiten in allen Unternehmensbereichen ausgerichtet ist. Bei Interfocos bedeutete dies, dass nicht nur die internen Prozesse verändert werden mussten, in der gesamten Lieferkette sollte ein digitaler Datenaustausch ein gemeinsames Management ermöglichen. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Individuell gefertigt in sechs Stunden
„Unsere ERP-Lösung bietet eine ausreichende Flexibilität, um Prozesse immer wieder anzupassen und auf neue Anforderungen auszurichten – und bietet damit die richtige Plattform für die Umsetzung einer QRM-Strategie. Allerdings muss man sich um die kontinuierliche Verbesserung der Prozesse auch kümmern, seit der Einführung eines ERP-Systems hat sich in der Regel sehr viel verändert. Das Ziel muss sein, die Möglichkeiten des ERP-Systems zu nutzen und die Prozesse immer weiter zu verbessern“, erläutert Luiten. Bei Interfocos wurde die komplette Fertigung unter QRM-Gesichtspunkten umgestellt und neu organisiert – immer mit dem Ziel, Wartezeiten aus dem Produktionsprozess zu entfernen und Transportwege zu verkürzen. „Der gesamte Produktionsprozess, von der Vorbearbeitung bis zur Montage eines Kaminofens dauert heute nur noch sechs Stunden. Wobei jedes Produkt ein individuelles Einzelstück für einen Kunden ist, weitestgehend in Handarbeit hergestellt, aus 16.000 Varianten“, erklärt Thomas Luiten.
Fertigungssteuerung – alle Informationen immer aktuell
Einen wesentlichen Anteil daran hat das ERP-System. „Die Business Software bringt uns die Transparenz in der Fertigung, die wir benötigten, um die Prozesse optimal zu gestalten“, sagt Luiten. Die Produktionsplanung erhält immer aktuelle Informationen aus der Fertigung: Arbeitsstunden, Verbräuche, Fertigungsfortschritt. Der Planer kann so jederzeit sehen, ob bestimmte Arbeitsgänge abgeschlossen sind oder sich verzögern und kann die nachfolgenden Arbeitsgänge entsprechend steuern. Und den Mitarbeitern in der Produktion stehen immer alle Produktionsunterlagen zur Verfügung. Jeder Werker sieht genau, welche Aufträge in welcher Reihenfolge abzuarbeiten sind. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Online-Portal für den Fachhandel
Ein weiterer Schritt zur Verbesserung der Lieferfähigkeit war die Integration der gesamten Lieferkette vom Zulieferer bis zum Kunden. So wurde für die Fachhandelspartner ein Online-Portal eingerichtet, auf dem sich über den Isah-Produktkonfigurator Kamine auswählen lassen. Diese Lösung stellt sicher, dass sich die ausgesuchte Kombination aus 120 Modellen mit 16.000 Varianten auch produzieren lässt. Die Konfigurationsdaten fließen direkt in das ERP-System, ein Produktionsauftrag wird angelegt und der Händler bekommt sofort einen Liefertermin genannt. Durch die Digitalisierung und Vernetzung der Prozesse werden alle an der Produktion Beteiligten in Echtzeit integriert – Zulieferer können erforderliche Lieferungen genauer vorbereiten und produktionsgerecht anliefern, Fachhändler den Produktionsstatus des bestellten Kamins einsehen um Lieferung und Installation beim Kunden rechtzeitig einzuplanen. Interfocos kann so individuell gefertigte Produkte in kurzer Zeit mit einer hohen Termintreue liefern. Jeder gefertigte Kaminofen wird als Objekt im ERP-System angelegt. So lässt sich der komplette Lebenszyklus jedes Produktes verfolgen. Es lässt sich nachvollziehen, welche Teile in welchem Produkt verbaut wurden. Damit bieten sich ganz neue Möglichkeiten und Geschäftsfelder für Service und Dienstleistungen, wie die vorausschauende Wartung der ausgelieferten Produkte.
Die Digitalisierung zahlt sich aus
Für den Kaminofen-Hersteller sind die erzielten Ergebnisse eindeutig. Die Reduzierung der Durchlaufzeiten sowie die Digitalisierung und Vernetzung von Produktionsmitteln und Organisation hat für Interfocos vielfältige positive Effekte: Die Kosten pro Produkt wurden gesenkt, der Marktanteil ist gestiegen und auf Veränderungen kann viel schneller regiert werden. „Wir arbeiten heute wesentlich effizienter“, sagt Luiten. „Es ist uns gelungen, die Durchlaufzeit von zuvor acht Wochen auf zwei Wochen zu reduzieren. Die gesamte Lieferzeit beträgt nur noch zwei bis drei Wochen, wo es vorher zwölf Wochen waren.“ Damit entspricht die Lieferzeit für einen individuell konfigurierten und hergestellten Kamin heute der Spanne, die früher gerade einmal für die Produktion auf Lager benötigt wurde. Gerade im Saisongeschäft bringt das für Interfocos wesentliche Vorteile.
