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Kontinuierliche Verbesserung im Takt der Werkhalle

Prozessverlusten gezielt den Riegel vorschieben

Mit zunehmender Automatisierung können in der Produktion immer einfacher immer mehr Informationen gesammelt werden. Aber das bloße Abspeichern erfasster Datenmengen ist zwecklos, wenn daraus kein Nutzen generiert wird. Dabei stehen viele dieser Daten für Erfahrungswerte, und wer aus Erfahrung lernt, wird kontinuierlich besser. IT-Einsatz sollte daher der Maxime folgen, auf Basis von Prozesswissen gezielt Kosten zu reduzieren, Aufträge zu generieren und mit gleichen Mitteln mehr zu produzieren.

Der Mensch spielt die zentrale Rolle beim Erschließen von Verbesserungspotenzial, wie dieser Dialog zur Dokumentation von Störungen sowie zur Rückmeldung von Produktionszuständen veranschaulicht. Bild: Cosmino

Eine der Basisfunktionen eines Manufacturing Execution-Systems (MES) ist es, Anlagendaten zur Analyse durch Fachleute zeitnah zu übernehmen, wenn Prozessfehler erkannt werden und sofort technisches Personal zu aktivieren, um diese schnellstmöglich zu beheben. Dieser Kernprozess der Produktionssteuerung umfasst jedoch keine Maßnahmen um das nochmalige Auftreten eines Fehlers zu vermeiden – dafür ist ein zusätzlicher, durchgängiger und klar strukturierter Verbesserungsprozess notwendig. Um kontinuierlich besser zu werden, entwickeln Unternehmen oft einen Workflow, der von der Verdichtung der gesammelten Anlagenverluste bis zur Erfolgskontrolle der durchgeführten Verbesserungsmaßnahmen reicht. Dieser Verbesserungsprozess kann durch die richtige Produktionssteuerungssoftware deutlich vereinfacht werden. Voraussetzung ist, dass auch das eingesetzte MES auf die Prävention von Prozessverlusten ausgerichtet ist. Dazu muss auch die Ursache eines Problems erfasst werden.

Ursachen anstelle von Symptomen erfassen

Um Prozessverluste analysieren zu können, muss deren Ursachen auf den Grund gegangen werden. Ein Störsignal aus der Anlagensteuerung etwa kann solche Informationen nicht liefern. Die Produktionsinformation ‚Puffer voll‘ beispielsweise gibt keine Aussage darüber, warum dieser vollgelaufen ist – und damit keine Verbesserungsmöglichkeit. In der Regel liegt der Grund für die Fehlermeldung in der Vergangenheit. Es kann eine Störung des Transportes oder Personalknappheit vorausgegangen sein. Dieses Wissen ist nach Schichtende aber schnell vergessen – Verbesserung ausgeschlossen. Eine Möglichkeit, den Grund einer Störung zu erfahren ist, das von der Anlage gelieferte Symptom durch den verantwortlichen Mitarbeiter vor Ort nachträglich näher beschreiben zu lassen. Denn dieser kennt die Probleme der Anlage ganz genau. Auch der Instandhalter, der einen Fehler behoben hat, kann Ursachen dokumentieren – wichtig ist, dass es zeitnah geschieht.

Für die Dokumentation eignet sich ein stationäres oder mobiles Pad, das die nötigen Informationen und Eingabemöglichkeiten bereitstellt. Im Falle einer Störung kann der von der Maschine gemeldete Verlust so per Touchscreen auf Basis eines flexiblen Verlustkatalogs nachbefundet werden. Je verlässlicher diese Ursachendokumentation, umso weniger Signale werden aus der Steuerung benötigt: Mitunter genügt ein taktgebendes Signal, um festzustellen, ob die Maschine mit der erwarteten Geschwindigkeit produziert. Eine gegenüber dem Solltakt langsamere Produktion muss begründbar sein, und für Qualitätsverluste kann eine elektronische Fehlersammelkarte mitgeführt werden. Ähnlich kann etwa der Status ‚Rüsten‘ in Phasen aufgeteilt werden, um genaue Rüstanalysen durchzuführen: Ein Stillstand sollte in Warte- und Reparaturzeit getrennt werden, um die wirksamste Optimierungsmaßnahme zu finden.

Elektronischer Dialog für kontinuierliche Verbesserung

Im Sinne der kontinuierlichen Verbesserung können so dem Mitarbeiter vor Ort zum Beispiel in Form einer ABC-Analyse die Top-Verluste der Anlage vor Augen geführt werden, um der Entstehung und Beseitigung von Verlusten auf den Grund zu gehen. Ideen und Verbesserungsvorschläge lasssen sich anschließend ebenfalls als elektronischer Dialog erfassen. Auf diese Weise lassen sich verschiedene Aufgaben durch EDV-Werkzeuge unterstützen:

  • Warnungen bei der Eskalation von Prozessparametern gehen nicht nur bei der Instandhaltung ein, sondern erreichen auch zeitnah den Mitarbeiter vor Ort.
  • Ein elektronisches Schichtprotokoll macht sowohl die Geschehnisse des Tages als auch der vorausgegangenen Schicht sichtbar.
  • Wartungspläne, Audits, Werkzeugstandzeiten oder SPC-Prüfungen können hinterlegt und automatisch ausgelöst werden.
  • Ein Soll-Ist-Vergleich visualisiert den Auftragsstatus.
  • Informationen können in Echtzeit per Browser auch ins Büro der Instandhaltung, des Meisters oder an ein zentral angebrachtes Andon-Board weitergegegen werden.
  • Zu historischen Aufträgen zu einem Produkt können Kennzahlen und Prozessparameter gezeigt werden.

  • Maßnahmen vor Ort können visualisiert werden.

Mit klaren Zielen auf dem Weg zu leistungsfähigen Prozessen

Systemgestützte Auswertungen und Berichte allein genügen jedoch nicht, um nachhaltige Verbesserungsprozesse zu etablieren. Jeder Bericht zeigt zwar Trends und Entwicklungen und dient so als Aufforderung, um Verbesserungspotenzial zu finden. Im Sinne einer kontinuierlichen Verbesserung müssen die Auswertungen jedoch mit Zielen versehen und passende Verbesserungsmaßnahmen ergriffen werden. Um einmal erreichte Verbesserungen belegen zu können, sollte die Software neben dem Erstellen von Berichten aus Produktionsdaten auch Maßnahmen abbilden und steuern können. Nur dann kann der Anwender zu jeder angelegten Maßnahme den objektiven und aktuellen Wert der Kennzahl aus dem Reporting automatisch erhalten.


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