Gewichtung auf Termintreue, Auslastung oder Kosten
Simulationsbasiertes Feinplanungssysteme verknüpfen echte Anlagendaten laufend mit allen planungsrelevanten Informationen und betrachten dazu mögliche Szenarien, wie den Ausfall einer Maschine oder eines Mitarbeiters. Durch diese Simulationsroutinen können Produktionsplaner gleichzeitig verschiedene Ansätze betrachten, ohne den laufenden Produktionsplan zu beeinflussen. Der Anwender kann einzelne oder mehrere Parameter priorisieren und sich die Auswirkungen dieser Veränderungen anzeigen lassen. Dabei lassen sich die Abhängigkeiten in einer Pareto-Konstellation veranschaulichen: Ähnlich wie bei der Belastung eines Sprungtuchs wirkt sich ‚Zug‘ an einer Seite auf andere Parameter aus.
Mit diesem Ansatz kann ein Planer scheinbar unvereinbare Gegensätze ins Gleichgewicht bringen und jede seiner Maßnahmen anschaulich in der vorgeschlagenen Lösungsmenge verfolgen. Zudem bietet ihm das System mehrere valide Produktionspläne in Kompromissform an, die je nach Gewichtung Schwerpunkte auf Termintreue, Auslastung oder Kosten setzen. Sobald sich Planer oder Planungsgremium entschieden haben, wird der gewählte Plan unter Berücksichtigung des aktuellen Status eingesteuert. Das APS kümmert sich auch um die Kommunikation mit dem MES und dem ERP: In die Lösung integrierte ‚Eventmanager‘-Instanzen können automatisch entsprechende Warnungen absetzen und Beteiligte frühzeitig über die Gründe und Auswirkungen der Planänderung informieren.
Produktionsplanung in Minutenschnelle
Durch den Einsatz IT-gestützer Simulation können wenige Minuten genügen, bis ein Produktionsplan steht und an die Subsysteme übergeben werden kann. Das zeigt, welche Potenziale an den gewachsenen Systemgrenzen zwischen Geschäftssystem und Produktionssteuerung schlummern. Mit moderner Reihenfolgeoptimierung, basierend auf intelligenten Simulations- und Planungsalgorithmen, können Unternehmen Rüstkosten und Durchlaufzeiten spürbar senken; auch Energie-, Transport- und Handling-Kosten lassen sich so optimieren. Planer können so auf unvorhergesehene Zwischenfälle schnell reagieren und die bestmöglichen Änderungen umsetzen. Mit diesem Vorgehen lassen sich im Produktionsumfeld durchaus Einsparungen zwischen 15 und 20 Prozent realisieren.
