Komplexe Bauteile wirtschaftlich fertigen
Kosten im Sandguss sparen
Durch die werkzeuglose Herstellung von Sandformen und -kernen lassen sich Einzelteile bis Kleinserien wirtschaftlich fertigen. Der Komplexität von Formen und Kernen beim 3D-Druck sind dabei nahezu keine Grenzen gesetzt. Denn der Aufwand des 3D-Druckens ist unabhängig von der Komplexität des Bauteils.
Im konkreten Fall zur Herstellung eines Sandkerns für ein Turbinenrad kommen die Möglichkeiten additiver Fertigungsverfahren besonders deutlich zum Tragen. In der konventionellen Herstellung müssen die einzelnen Kernsegmente der Turbinenschaufeln aufwendig zu einem Kern zusammengesetzt werden. Beim 3D-Druckverfahren hingegen wird der gesamte Turbinenkern an einem Stück hergestellt. Der gesamte Herstellungsprozess wird somit deutlich verkürzt. So können bei kleiner Stückzahl bis zu 75 Prozent der Kosten eingespart und eine qualitativ gute Reproduzierbarkeit sowie Genauigkeit sichergestellt werden. Lieferzeiten und hohe Flexibilität zur Erfüllung unterschiedlichster Anforderungen spielen eine enorm wichtige Rolle. Doch wie lassen sich diese beiden Faktoren sinnvoll und vor allem wirtschaftlich miteinander verknüpfen? Die Fertigung von Sandformen und Kernen ist mit dem Voxeljet-3D-Druckverfahren in nur wenigen Tagen möglich. Im Vergleich zu konventionellen Herstellungsverfahren bedeutet das eine Zeiteinsparung mehrerer Wochen. Zudem wird die Flexibilität in vielerlei Hinsicht erhöht. Zum einen muss nicht auf Hinterschnitte oder Entformungsschrägen geachtet werden. Zum anderen können notwendige Gusseinrichtungen wie beispielsweise das Angusssystem direkt in den Formkasten konstruiert und mitgedruckt werden. Auch Bauteiländerungen können schnell und einfach umgesetzt werden. Ziel ist es, den Zeit- und Kostenaufwand der Form- und Kernherstellung deutlich zu reduzieren und komplexe Geometrien einfach zu realisieren. Dabei kann eine Hybrid-Bauweise, die 3D-Druck und die konventionelle Herstellung kombiniert, beliebig eingesetzt werden.
Vom Kern zum Gussteil
3D-Druck: Sandformen und Kerne beliebiger Komplexität werden über einen Schichtbauprozess hergestellt. Dabei verteilt ein Recoater das Partikelmaterial in einer sehr dünnen Schicht über das gesamte Baufeld. Ein Druckkopf bringt dann Bindemittel selektiv an den Stellen auf, wo später das Bauteil entsteht. Diese beiden Schritte werden so oft wiederholt, bis das gesamte Bauteil realisiert ist. Anschließend wird das Bauteil vom losen Partikelmaterial befreit und nachbearbeitet.Schlichten: Analog zum klassischen Sandguss wird auch der gedruckte Kern in der Gießerei mit Schlichte versehen, um den hohen thermischen Beanspruchungen standhalten zu können.Kernmontage: Anschließend wird der 3D-gedruckte Sandkern in eine konventionell hergestellte Form eingesetzt. Generell lässt sich eine Hybridbauweise aus gedruckten und konventionell hergestellten Formen beliebig kombinieren.Abguss: Nun wird das Turbinenrad abgegossen. Mit den 3D-gedruckten Formen oder Kernen lassen sich alle gängigen Legierungen gießen. Durch unterschiedliche Sandkörnungen lässt sich die Öberflächengüte beeinflussen.Entkernen: Wie auch bei der konventionellen Herstellung handelt es sich beim 3D-Druck von Sandformen und Kernen um das Gießen mit verlorener Form.Nacharbeit: Nach dem Entformen wird das Bauteil noch nachbearbeitet. Der Aufwand für die Nacharbeit wird durch Anwendung des 3D-Druckverfahrens reduziert, da Gussteile bereits über eine höhere Genauigkeit verfügen. Dies ist darauf zurückzuführen, dass selbst komplexe Geometrien mit Hinterschneidungen an einem Stück gedruckt werden können.
Die Vorteile im Überblick:
- Zeitersparnis: Kurze Durchlaufzeiten
- Kostenersparnis: Werkzeuglose Fertigung
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Hohe Flexibilität bezüglich Stückzahl, Formdesign und Varianten
- Geometrien nahezu beliebiger Komplexität
- Komplexe Kerne an einem Stück produzier- und genau reproduzierbar
- Größe: Von Kleinteilen bis zu vier mal zwei mal einen Meter
- Keine Lager- & Instandhaltungskosten für konventionelle Formen
- Beliebige Hybridbauweise und Kombination mit konventionellen Verfahren
- Ersatzteile/Reverse Engineering
Krankenhaus ohne Strom
Die eigene Stromversorgung für ein kleines Krankenhaus in Äthiopien war wegen eines defekten Turbinenrads nicht mehr gegeben. Bei dem Turbinenrad handelte es sich um eine Einzelstück, sodass die konventionelle Herstellung ein sehr teures und aufwendiges Unterfangen dargestellt hätte. Zudem hätte die Fertigung mehrere Monate in Anspruch genommen, was für das Krankenhaus somit keine Option war. Im Rahmen eines Sozialprojekts konnten einige Technologie-Unternehmen die Stromversorgung binnen kurzer Zeit wieder sicherstellen. Voxeljet lieferte mit seiner 3D-Drucktechnologie den Sandkern des Turbinenlaufrads, der innerhalb weniger Tage an einem Stück produziert wurde. Die Stromversorgung konnte so wirtschaftlich und zeitnah sichergestellt werden.
