Der Bau von Windenergieanlagen erfordert gut organisierte Logistikprozesse, damit die Kosten nicht aus dem Ruder laufen. Derzeit entsteht eine Software, die Planer mit integrierten Termin- und Kostencontrolling-Funktionen bei der Lieferkettenorganisation unterstützen soll.
Im Jahre 2012 betrug der Anteil der regenerativen Energien an der Stromerzeugung in Deutschland 22,9 Prozent. Die Windenergie machte dabei etwa ein Drittel der erneuerbaren Energien aus. Gemäß dem Ziel der Bundesregierung, festgehalten im Erneuerbare-Energien-Gesetz (EEG), soll der Anteil regenerativer Energien im Jahr 2020 bereits 35 Prozent betragen. Etwa die Hälfte des regenerativen Stroms soll aus der Windenergie stammen. Zur Erreichung dieser Ziele ist die zukünftige Errichtung neuer Windenergieanlagen (WEA) sowie das ‚Repowering‘ bestehender Anlagen erforderlich. Dabei ist insbesondere die Aufstellung von WEA im Onshore-Bereich relevant: Zwei Drittel des im Jahr 2012 aus Windenergie gewonnenen Stroms wurde an Land erzeugt.
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Bis zur Inbetriebnahme einer WEA sind jedoch zahlreiche logistische Herausforderungen zu bewältigen. Die Produktion der Komponenten sowie die Errichtung vor Ort werden meist durch Unternehmen realisiert, die in regionalen Clustern zusammenarbeiten. Dazu zählen zum Beispiel Zulieferbetriebe und Unternehmen, die Montage und Netzanschluss realisieren. Um eine pünktliche Inbetriebnahme und niedrige Kosten zu erzielen, müssen alle Komponenten pünktlich und möglichst gleichzeitig am Montageort sein. Daher ist eine Abstimmung der Verfügbarkeitstermine der Komponenten in den regionalen Clustern über alle Phasen der Herstellung, des Transports und der Montage der Komponenten von großer Bedeutung: Die Logistikleistung gegenüber dem Abnehmer lässt sich durch Montagepünktlichkeit sowie den daraus resultierenden Logistikkosten messen – dies hängt maßgeblich von der erfolgreichen Abstimmung ab.
Eine typische Supply Chain für WEA beginnt mit der Beschaffung der einzelnen Komponenten unter Berücksichtigung der Fertigungsabläufe und endet mit Transport und Endmontage der Anlage vor Ort. Bei der Montage sind neben der gleich- und rechtzeitige Verfügbarkeit auch die von Handhabungsvorrichtungen wie Kränen entscheidend für eine termingerechte Inbetriebnahme. Misslingt die Abstimmung, können ungeplante Logistikkosten auftreten. Diese resultieren zum Beispiel aus der Kapitalbindung durch wartendes Material und ungenutzte Handhabungsvorrichtungen. Aber auch das Ausweichen auf unwirtschaftliche Transportmittel oder längere Strecken zur Vermeidung von Terminabweichungen bei der Materialverfügbarkeit am Montageort kann die Logistikkosten schnell nach oben treiben. Ein wesentlicher Treiber für Terminabweichungen bei der Materialverfügbarkeit sind Transportrisiken wie Staus, unerwartete Streckensperrungen für Schwerlasttransporte sowie fixe und knapp bemessene Transportzeitfenster.
Ob Terminabweichungen bei der Materialverfügbarkeit kritisch für die Höhe der Logistikkosten sind, ist in der Regel schwer zu beantworten. Aktuelle Ansätze erlauben zwar ein Termincontrolling, das bereits die Auswirkungen von Abweichungen auf terminbezogene logistische Zielgrößen, Durchlaufzeit (DLZ) und Termintreue berücksichtigt. Allerdings werden logistische Zielgrößen mit Relevanz für die Logistikkosten – beispielsweise Bestand und Auslastung – häufig außer Acht gelassen. So kann es passieren, dass bei einzelnen Terminabweichungen mit geringen Auswirkungen auf die Termineinhaltung gegenüber dem Kunden nicht rechtzeitig gegengesteuert wird, obwohl die Logistikkosten insgesamt deutlich steigen könnten.
Andererseits kann es auch passieren, dass bei ausschließlicher Betrachtung der Terminsicht unwirtschaftliche Maßnahmen ergriffen werden. Derzeit ist kein umfassender Ansatz für ein kombiniertes Termin- und Kostencontrolling verfügbar, der besondere Rücksicht auf die Rahmenbedingungen von Supply Chains für WEA legt, etwa die spezifischen Transportanforderungen und -restriktionen. Somit ist es in der Praxis derzeit nur mit hohem Aufwand möglich, zusätzliche Kosten vorherzusagen, die durch Terminabweichungen bei der Materialverfügbarkeit auftreten. Entscheidungen werden daher meist ‚aus dem Bauch getroffen‘ und können sich im Nachhinein als teuer und wenig wirkungsvoll herausstellen. Ein zielgerichtetes frühzeitiges Eingreifen durch Gegenmaßnahmen bei Abweichungen ist so meistens nicht möglich.
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