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Integrierte Produktionssysteme

Fertigungscontrolling in der Sterilfabrik

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Großdisplays zeigen den Produktionsfortschritt, Stückzahlen und Störmeldungen an. Die gut sichtbaren Statusmeldungen erleichtern Bedienern und Materialvorbereitung die schnelle Reaktion etwa auf Materialbedarf oder Maschinenstillstände. Bild: hameln pharmaceuticals GmbH

Auf der Spur von Fehlern und Schwachstellen

Inzwischen arbeiten acht Produktionslinien in der Abfüllung, drei Tiefziehlinien für die Blisterverpackung und drei optische Kontrollmaschinen mit dem neuen System. Insgesamt umfasst der Maschinenpark 21 Anlagen, die im Dreischichtbetrieb von rund 200 Mitarbeitern betreut werden. Die Daten, die im IT-System erhoben werden, werden durch das Fachpersonal ausgewertet. In regelmäßigen Treffen werden zusammen mit einem Mitglied der Geschäftsführung Stillstände identifiziert und entsprechende Maßnahmen festgelegt und verfolgt. Im Rahmen des Projekts ‚Operational Excellence‘ erfolgt dann das Monitoring des Fortschritts aller eingeleiteten Maßnahmen.

Produktionsabläufe im Blickfeld der Belegschaft

Die Eintragungen in das Maschinenlogbuch beziehen sich auf die relevanten Daten aus dem Prozessgeschehen. Sie geben Aufschluss über die jeweiligen Maschinenzustände. Diese Zustände werden durch den Maschinenoperator vor Ort per Tastendruck oder in neuen Linien zunehmend automatisch von der Maschine an das System gemeldet. Nicht alle eingehenden Einträge fließen letztlich in das Logbuch ein, zuvor wird validiert, von wann bis wann eine Störung vorliegt und in welche Kategorie sie fällt. Die aus dem Prozessgeschehen erfassten Daten werden in den Abteilungen über gut sichtbare Großbildschirme visualisiert, so wird etwa der Produktionsfortschritt mit Angabe von Stückzahlen oder Hinweisen auf Störungen angezeigt. Damit wird nicht nur der Operator vor Ort sondern auch der Materialvorbereiter ins Bild gesetzt, wie lange ein Auftrag noch läuft, so dass zeitgerecht das Material für den Folgeauftrag bereitgestellt werden kann. Dies trägt merklich zur Optimierung der Rüstzeiten bei.

Stufenweise Alarmierung bei Produktionsstillstand

Bei Stillstand einer Maschine leidet die Produktivität und die Auftragsterminierung ist gefährdet. Um schnelle Reaktionszeiten sicherzustellen, setzt Hameln Pharma das Alarmierungsmodul des Fastec-Systems ein: Das Maschinendatenerfassungsmodul prüft abhängig von Maschinentakt und aktuell produziertem Artikel den Maschinenzustand. Bleibt in diesem Zeitraum der Takt aus, erkennt das System, dass eine ‚unbegründete Unterbrechung‘ vorliegt. Es folgt eine automatische Prüfung, ob ein Signal oder eine Meldung abgesetzt werden muss. So wird beispielsweise bei einem 30-minütigen Maschinenstillstand der zuständige Gruppenleiter informiert. Vergehen weitere 30 Minuten ohne Zustandsänderung, wird der zugehörige Abteilungsleiter benachrichtigt. Diese Meldungen gehen in Form von E-Mails rund um die Uhr an die Verantwortlichen, die Zeitspanne lässt sich vom Anwender beispielsweise abhängig von der Priorität eines Auftrags bestimmen. Davon unabhängig kann der Bediener per Tastendruck Stillstandsgründe wie ‚Rüsten‘, ‚Materialmangel‘ oder ‚Pause‘ melden.

Kennzahlen und Störgründe weisen den Weg

Für passende Maßnahmen zur Produktivitätssteigerung müssen die Verantwortlichen eindeutige Aussagen etwa zu den Ursachen von Verfügbarkeitsverlusten oder sinkender Nettobetriebszeit treffen können. Daher wurde bei der Definition der möglichen Maschinenzustände eine strikte Klassifizierung und Unterteilung vorgenommen. So existieren eine ganze Reihe von Maschinenzuständen unter der Kategorie Stillstand, etwa um Materialstörung, Maschinenstörung, personalbedingter Stillstand oder geplante Stillstände zu differenzieren. Dabei unterstützt das IT-System die permanente Optimierung der Produktivität: Mit Hilfe des Maschinenlogbuchs und der Ergebnisse aus den Auswertungsbesprechungen werden Fehler und Schwachstellen in den Produktionsabläufen sichtbar, die sich dann korrigieren lassen.

Effektive Überwachung von 14 Maschinen

Mittlerweile sind die Maschinen aus der ersten Fertigungsstufe ‚Abfüllung‘ und der zweiten Fertigungsstufe ‚Verpackung‘ voll in das MES einbezogen. Somit erstreckt sich die Integration gegenwärtig auf 14 Maschinen. „Mit der nunmehr effektiven Überwachung der Produktionsprozesse kommen wir Fehlern und Störungen wesentlich früher und besser auf die Spur als in der Vergangenheit. Wir sind in der Lage, ungeplanten Stillstandzeiten gezielt entgegen zu wirken. Dazu kommt, dass wir jetzt über exakte Planzeiten verfügen. Insofern verzeichnen wir deutlich mehr Transparenz und Flexibilität sowie einen Anstieg der Produktivität. Vor diesem Hintergrund, ein ‚lebendes erweiterungsfähiges System‘ zur effektiven Produktivitätssteigerung zur Verfügung zu haben, sehen wir sehr zuversichtlich in die Zukunft“, sagt Harms.


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