Bei dem Maschinenbauer Hosokawa Alpine berechnet die Steuerungslösung Psipenta Adaptive die Fertigungsaufträge jeden Abend neu. „Dabei berücksichtigt das System alle Abhängigkeitsfaktoren der Kapazitätsplanung, darunter die benötigte und die verfügbare Kapazität an den Maschinen, die Dringlichkeit der einzelnen Aufträge und die Verfügbarkeit benötigter Einkaufsteile“, schildert Thomas Makkos, Informatiker in der Datenverarbeitung bei Hosokawa Alpine.
Bild : Psipenta Software Systems GmbH
Liefertreue hängt vom Einkauf ab
Der zweite Faktor für die Liefertreue ist der Einkauf. Oft ergibt es wenig Sinn, mit der Eigenfertigung eines Anlagenteils zu starten, wenn zum Beispiel ein Motor erst drei Wochen später im Werk eintreffen wird. „Solche Langläufer zu identifizieren oder Engpässe eines Auftragsprojekts herauszufinden, war bisher extrem aufwendig“, erklärt Wagner und betont: „Um solche kritischen Teile aus dem Datenberg eines ERP-Systems herauszuziehen, muss man sich extrem gut auskennen.“
Als die Unzufriedenheit mit der mangelnden Weitsicht immer größer wurde, entschloss sich das Team aus IT- und Fertigungssteuerern nach einer Optimierungslösung Ausschau zu halten. Damit sollte die Liefertermintreue erhöht und schneller auf veränderte Parameter reagiert werden können. „Ein Leitstand kam zum damaligen Zeitpunkt aber nicht in Frage; er arbeitete zu statisch und gab feste Reihenfolgen vor“, berichtet Wagner aus der damaligen Suchphase. Dagegen überzeugte die Augsburger das Angebot ihres bestehenden ERP-Partners.
Die Ressourcen- und Planungssoftware des Berliner Anbieters von ERP- und Fertigungssteuerungssystemen Psipenta nutzt Hosokawa Alpine bereits seit 1999. Mit der neuen Lösung für den dynamischen Produktionsabgleich, Psipenta Adaptive, hatten die Berliner auf die Anforderungen vieler mittelständischer Betriebe reagiert. Wagner erinnert sich: „Als wir uns im Jahr 2007 umschauten, gab es nichts Vergleichbares zu der Lösung von Psipenta auf dem Markt.“ Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
100.000 Arbeitsgänge pro Jahr dynamisieren
„Psipenta versprach uns, unser hochkomplexes Auftragsnetz mit durchschnittlich 100.000 Arbeitsgängen im Jahr abzubilden und zu dynamisieren“, nennt Reinhard Wagner den wichtigsten Entscheidungsgrund für die adaptive Steuerungslösung. Und tatsächlich: Heute gehört bei Hosokawa Alpine die ‚Fertigung auf Sicht‘ der Vergangenheit an. Mit der Software erfolgt nun die Rückstandsauflösung über eine Eliminierung der Tot- und Liegezeiten im Prozess.
Zugleich schlägt das System nach einer täglichen Neuberechnung aller aktualisierten Zahlen und Fakten vor, welche Prozesse zu priorisieren sind und in welcher Reihenfolge Teile hergestellt werden sollten. Terminverschiebungen und deren Ursachen markiert die Steuerungslösung als ‚kritischen Weg‘. In Kombination mit DPA III, einer Simulation der möglichen Wegvarianten, lassen sich Unterdeckungen oder Überbelegungen erkennen. Zudem wird klar, welche Aufträge ohne weiteres freigegeben werden können oder welche Zusatzmaßnahmen zuvor notwendig sind. Heute werden bei Hosokawa Alpine jeden Abend alle Aufträge neu berechnet und durchgespielt. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Thomas Makkos erläutert: „Dabei berücksichtigt das System alle Abhängigkeitsfaktoren der Kapazitätsplanung, darunter die benötigte und die verfügbare Kapazität an den Maschinen, die Dringlichkeit der einzelnen Aufträge und die Verfügbarkeit benötigter Einkaufsteile.“ Aufgrund dieser Berechnungen hat die Fertigungssteuerung in Augsburg immer einen Überblick darüber, wo es gerade Engpässe und Probleme gibt.
Auf Basis dieser Fakten entscheidet das Team, ob die vorgeschlagene Priorisierung umgesetzt wird oder ob die Kapazität in einzelnen Bereichen erhöht werden muss. „80 Prozent der Faktensuche und Entscheidungsarbeit nimmt uns das System ab; die restlichen 20 Prozent glätten wir vollends bei unserer Fertigungsbesprechung“, sagt Wagner. In diesem Meeting diskutieren Fertigungsleitung, Meister und Vorarbeiter die aktuelle Situation der Fehlteile und kapazitative Engpässe. Alle zwei Tage gehen neue softwaregenerierte Arbeitslisten an die Meister der verschiedenen Fertigungsbereiche.
