International agierende Industrieunternehmen müssen sich einer Vielzahl von Herausforderungen stellen. Es gilt das Bestreben nach Globalisierung ebenso zu berücksichtigen wie die Organisationsstrukturen im Auge zu behalten und Kundenwünschen nachzukommmen. Bei alldem müssen Fertiger in der Lage sein, mit den kürzer werdenden Produktentwicklungszyklen im Wettbewerb mitzuhalten. Eine Grundlage dafür kann eine unternehmensweit einheitliche Produktdatenstruktur auf der Basis von Industrienormen bilden.

Bild: Fotolia / Stauke

Im Rahmen der Globalisierung haben mittlerweile viele Firmen Produktionsstandorte sowie Service- und Verkaufsniederlassungen im Ausland gegründet, um die Nähe zu den Kunden sicherzustellen und damit eine enge Kundenbindung zu erreichen. Dabei haben sie auf vorhandene Strukturen gebaut und Joint Ventures gegründet. Innerhalb dieser Kooperationen oder späterer Firmenübernahmen wurde auch die vorhandene IT-Infrastruktur übernommen. In beiden oder ähnlichen Fällen haben viele Firmen Lehrgeld zahlen müssen. Für einige stellte die Landeskultur und die damit verbundene Arbeitsauffassung der örtlichen Mitarbeiter neben der einzuführenden IT einen der größten Stolpersteine in dem Internationalisierungsprozess dar. Trotz dieser Hürden gelang es vielen Marktteilnehmern, am lokalen Standort Fuß zu fassen und gesetzte Ziele zu erreichen. Innerhalb des unternehmensweiten Produktlebenszyklusmanagements reicht dies oft nicht aus im Sinne des durchgängigen produkt- und produktionsbegleitenden Informationsflusses vom Auftragseingang bis zur Produktauslieferung oder gar Inbetriebnahme und Service.

Vielmehr hat sich im Laufe der Unternehmensevolution vielerorts eine heterogene IT-Infrastruktur herausgebildet, die nur schwer in den Griff zu bekommen ist – wenn überhaupt. Durch den Einsatz von Datenschnittstellen konnten vielleicht Teillösungen erzielt werden, die aber für den Produktentwicklungsprozess den Anforderungen im Zeichen des Collaborative Engineering in der Regel nicht mehr gerecht werden. Die Optimierung dieses Zustandes – zumindest für die Engineering-Prozesse – haben sich verschiedene Unternehmen zum Ziel gesetzt und mittels eines weltweit eingesetzten Produktdatenmanagement-Systems (PDM) erreicht. Die Anwendung erlaubt die einheitliche Datenhaltung nach dem Single Source-Prinzip einschließlich der Datennutzung und -weiterverwendung sowie Versionierung.

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Normbasierte Produktbenennung

Lösungen für diese Aufgaben sind in der Regel hochkomplexe Werkzeuge, deren Nutzen von Fachabteilung zu Fachabteilung unterschiedlich ausfallen kann. Um das Potenzial des Systems möglichst umfassend auszuschöpfen, gilt es im Rahmen der Einführung einen Blick auf die betroffenen Prozesse und Abläufe der Gesamtorganisation zu werfen. Wenn es in dieser Projektphase darum geht, Produkte und deren Beschreibung sowie Verwendung einheitlich zu benennen, können Firmen auf die Normen ISO 13584 und IEC 61360 als Basis zurückgreifen. In diesen Normen sind Regeln beschrieben für eine anwendungsneutrale einheitliche Methodik zur Festlegung von Merkmalen zur eindeutigen Beschreibung von Produkten, Dienstleistungen, Prozessdaten und Software und deren Strukturierung. Die Anwendungsgebiete können nach heutigen Kenntnissen alle Bereiche der Volkswirtschaft und der Verwaltung umfassen, auch wenn die Lösungen Aufgaben in verschiedenen Bereichen erfüllen wie:

• Teilesuche
• Produktspezifikation
• Datenaustausch
• Globale Suchsysteme
• Produktkonfiguration
• IT-unterstützte Konstruktionssysteme

Bei Einsatz und Verwendung der Merkmale kommen Klassifikationssysteme zum Einsatz, die hierarchisch in Gruppen strukturiert sind – eine Klasse entspricht dabei einer Hierarchieebene. In der untersten Hierarchieebene findet der Suchende die Merkmale wieder, die das Produkt eindeutig beschreiben. Zu den Zielen der Normungsgremien zählt, diese Merkmale in verschiedene Landessprachen zu übersetzen, sodass auch im internationalen Umfeld auf eine eindeutige Beschreibung zurückgegriffen werden kann. Insbesondere viele größere Unternehmen haben den Nutzen solcher Vereinheitlichungen bereits erkannt und diese Organisation der Produktbeschreibung umgesetzt. In diesen Fällen kommunizieren die Organisationen auf Basis der Festlegungen mit ihren internen und externen Partnern beziehungsweise Lieferanten. Die einheitliche Beschreibung der Produkte durch standardisierte Merkmale ermöglicht auch die effiziente Suche in verschiedenen Katalogen oder e-Markets unterschiedlicher Sprachen. Allerdings ist die Verbreitung der Anwendung dieser Normen noch ausbaufähig, sodass sich der Datenauschtausch in der Regel noch auf definierte Wertschöpfungsnetzwerke beschränkt.

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Im Bild: Autor Meinolf Gröpper, Mitarbeiter der Abteilung Informatik im Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA). Bild: VDMA

Grundlage Datenmanagement

Sind solche Datenstrukturen einmal im Unternehmen eingeführt, lassen sich bereits eingesetzte standardisierte Produktmodule in der Regel ebenfalls klassifizieren, mit Merkmalen versehen und so den Stammdaten hinzufügen. Diese Kombination aus standardisiertem Produkt-Modulbaukasten und der eindeutigen Produktbeschreibung mittels Klassen und Merkmalen unterstützt Unternehmen bei der Formulierung und Darstellung von Kundenaufträgen. Die Wiederverwendung der Bauteile – besonders deren schnelles Auffinden – kann Entwicklungszeiträume erheblich verkürzen. Die so eingesparte Zeit kann für andere Prozesse entlang der Wertschöpfungskette, zum Beispiel der Dokumentationserstellung, aufgewandt werden und dort zu weiteren Verbesserungen beitragen. Einmal beschriebene Bauteile und deren Funktionen können auch in diesen Bereichen direkt übernommen werden.

Entwicklung fit für die Zukunft

Anwendungsbeispiele haben gezeigt, dass Unternehmen bereits über die notwendige Technologie für viele PDM-Szenarien verfügen. Für die konsequente Einführung müssen auch organisatorische Maßnahmen getroffen werden. Zu den wesentlichen Voraussetzungen dafür zählt die Nachvollziehbarkeit der Prozesse und Abläufe, um etwa schnell auf Änderungen oder Änderungsabsichten im Produktentstehungsprozess reagieren zu können. Eine Grundlage hierfür ist die ständige Aktualisierung der entsprechenden Dokumentation. Aus der Summe dieser Maßnahmen kann sich die Flexibilität generieren, um für künftige Anforderungen an die Produktentwicklung und Produktion gerüstet zu sein.

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