Nachhaltiges Wirtschaften zählt zu den zentralen Geschäftsstrategien der Werner & Mertz GmbH. Das betrifft nicht nur Produktpalette und Qualitätsmanagement des Unternehmens, das Reinigungsmittel herstellt und unter den Marken Frosch, Emsal und Erdal vertreibt. Für Datenanbindung und Linienauswertung der hoch automatisierten Fertigungsprozesse an zwei Standorten setzt der Betrieb auf eine durchgehende IT-Infrastruktur von der Maschinensteuerung bis ins Geschäftssystem.
Das Traditionsunternehmen produziert im Stammwerk in Mainz und am Standort Hallein in Österreich hochwertige Reinigungs- und Pflegeprodukte, die unter den Marken Frosch, Emsal und Erdal vertrieben werden. Zu den Kunden von Werner & Mertz zählen Endverbraucher genauso wie Großhändler. Die Herstellung an den beiden Standorten mit insgesamt 890 Mitarbeitern erfolgt in einem zweistufigen Fertigungsprozess: Auf die chemische Herstellung in Batch- und kontinuierlichen Fertigungsprozessen folgen Abfüllung und Verpackung der jährlich 180 Millionen Produkte im eigenen Werk.
Allerdings stießen die für die Linienkontrolle im Abfüll- und Verpackungsbereich verwendeten IT-Systeme zunehmend an ihre funktionalen Grenzen. „Unser System für die Betriebsdatenerfassung war einfach in die Jahre gekommen. Für die effiziente Steuerung der Linien benötigten wir eine Lösung, die eng mit dem Geschäftssystem zusammen arbeitet und neben der durchgehenden Datenerfassung auch Auswertungen zur Anlagen- und Maschineneffizienz gestattet“, sagt Michael Moser, Leiter Organisationsentwicklung bei Werner & Mertz. Im Rahmen der IT-Konsolidierung sollten auch Software und Schnittstellen der IT-Landschaft zwischen Maschinen und Geschäftssystem vereinheitlicht und vorhandene Insellösungen abgelöst werden. Wer im Spiel bleiben will, muss mit neuen Geschäftsmodellen an den Start gehen. In Deutschland hält man sich bisher zurück. Das belegt eine aktuelle Studie der International Data Corporation (IDC): 70 Prozent der Befragten halten ein digitales Geschäftsmodell für ihren zukünftigen Erfolg für entscheidend.‣ weiterlesen
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Als Enterprise Resource-Planning System (ERP) setzt das Unternehmen Software des IT-Konzerns SAP ein. Daher lag nach Angaben von Moser die Entscheidung nahe, die Abfülllinien an den Standorten Mainz und Hallein mit der IT-Plattform Manufacturing Integration und Intelligence (MII) des Walldorfer Anbieters an das Geschäftssystem anzubinden und auszuwerten. Die webbasierte Lösung übernimmt die vertikale Datenintegration und gestattet auch die standardisierte Anbindung von ERP-System und Supply Chain-Lösung (SCM) zu einem abgestimmten Produktionsnetzwerk.
„Als Teil einer übergreifenden IT-Konsolidierung reduzieren wir mit SAP MII unsere IT-Subsystemlandschaft deutlich. Linien koppeln wir über SAP MII direkt an SAP ERP, und auch die Systemintegration zwischen SAP und den Produktionsanlagen vereinfacht sich deutlich“, erläutert Michael Moser. Als Implementierungspartner entschied sich das Unternehmen für das SAP-Projekthaus IGZ Logistics + IT aus Falkenberg. Den Ausschlag für die Auswahl des IT-Dienstleisters gab für Projektleiter Moser neben der Projekterfahrung auch das Leistungsspektrum der angebotenen Software-Lösungen: „IGZ hat uns mit einer Vielzahl vorkonfigurierter SAP MII-Funktionalitäten und weiteren nutzbringenden SAP MII-Best Practices überzeugt. Auch die Kompetenz mit Bezug auf SAP EWM und SAP LES im Bereich der direkten Lageranbindung war für uns entscheidungsrelevant.“
Zu den zentralen Anforderungen von Werner & Mertz an die neue IT-Lösung zählte der schnelle Blick auf die betrieblichen Kennzahlen zu Anlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) und Betriebszeiten (Total Effective Equipment Performance, TEEP). Diese Aufgabe übernimmt die OEE-Oberfläche der IGZ, indem sie Informationen von den Abfülllinien auswertet und daraus standardisierte Effektivitätskennzahlen ermittelt. Dazu stehen Grafiken wie beispielsweise Wasserfallmodelle zur übersichtlichen Darstellung der Leistungskennzahlen zur Verfügung.
Auf operativer Seite liefert ein systematisches Reporting etwa in Form von digitalen Schichtberichten Anwendern vom Linienführer bis hin zum Produktions- oder Betriebsleiter Daten in gewünschter Detailtiefe und Aggregation. So behält das Unternehmen die Gesamtverfügbarkeit und Prozessabläufe der Produktionsanlagen stets im Auge und kann Maßnahmen ergreifen, um die Anlageneffizienz zu erhöhen. Dazu werden auftragsbezogene Prozessdaten automatisch an das ERP-System zurückgemeldet, eine Produktivitätsauswertung erleichtert den Überblick zu Abläufen in der Werkhalle.
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