Produktionsprozesse takten immer enger und sind miteinander verzahnt. Ausfälle oder Fehlfunktionen einer Maschine oder einem Anlagenteil verursachen mitunter große Schäden und somit Kosten. Vorausschauende Instandhaltung zur Vermeidung dieser Vorfälle lässt sich zwar gut planen, orientiert sich allerdings oft nicht an der tatsächlichen Situation der Anlagen. Hier setzt die IT-Plattform der Wiritec GmbH an. Sie bündelt Condition Monitoring-Daten aus verschiedenen Systemen zu einem eventgesteuerten Instandhaltungssystem.

Bild: Wiritec GmbH

Aufgrund der Entwicklung im Sensorbereich, der Vernetzung von Maschinen und Anlagen sowie der einfacheren Zugänglichkeit der Feldebene und Leittechnik durch die technische IT stehen heute große Datenmengen zur Verfügung, die den tatsächlichen Zustand der Anlagen abbilden können. Condition Monitoring-Systeme überwachen Anlagenparameter und reagieren mit Stör- und Warnmeldungen auf Grenzwertüberschreitungen. Diese werden zwar visualisiert oder an Verantwortliche weitergeleitet, häufig fehlt jedoch die Integration in die weiteren Prozesse der Instandhaltung. Darüber hinaus bestehen größere Anlagen aus Komponenten vieler Hersteller, die in Bezug auf das Condition Monitoring nicht immer kompatibel sind. Notwendigerweise müssen die Systeme über Herstellergrenzen hinweg miteinander kommunizieren können, da es gerade bei Störfällen die Abhängigkeiten zu berücksichtigen gilt.

Wenn eine Kompatibilität kurz- und mittelfristig nicht erreicht werden kann, lässt sich eine Plattform mit Schnittstellen auf Feld- oder Datenhaltungsebene dazwischenschalten. Diese Plattform könnte die Daten der unterschiedlichen Anlagen, Maschinen und der schon vorhandenen Condition Monitoring-Systeme aufnehmen. Der Software-Hersteller Wiritec hat eine entsprechende Lösung im Portfolio, die zudem Informationen über den Energie- und Ressourcenverbrauch erheben kann. Sie bietet angepasste Datenbankstrukturen und kann über verteilte Systeme dafür sorgen, dass die Performance zur Verfügung steht, um den zeitkritischen Prozessen im Fertigungsumfeld gerecht zu werden. Weiterhin sind auf dieser Plattform für angeschlossene Geräte, Maschinen und Anlagen relevante Stammdaten hinterlegt, die für weitere Prozesse genutzt werden können.

Informationen auf einen Blick

Einer der Hauptprozesse, für den die IT-Plattform die Basis bildet, ist ein integriertes, eventgesteuertes Instandhaltungssystem. Unter dieser Form der Instandhaltung versteht man das sofortige Auslösen notwendiger Maßnahmen aufgrund von automatisch einlaufenden Warnungen und Störungen der jeweiligen Anlagen. Im einfachsten Fall handelt es sich hierbei um Benachrichtigungen mit Informationen über die Störung, die an die verantwortlichen Personen oder Firmen gesendet werden. Allerdings ist die Interpretation von Warnungen oder Störungen häufig komplexer, da verschiedene Warnungen sich bedingen oder aufeinander aufbauen. Auch hier kann ein IT System helfen, indem es die Wartungs-Prozesskette durchgängig darstellt. Einlaufende Störungen sendet die Anwendung nicht lediglich weiter, sondern sie generiert Wartungsmaßnahmen, Arbeitsaufträge sowie mitunter benötigte Prüfungen automatisch und weist diese den zugeordneten Stellen zur Ausführung zu. Wiederkehrende Grenzwertverletzungen und Abweichungen von eingestellten Profilkurven können auf Anlagenverschleiß und somit fällige Wartungsarbeiten hindeuten.

Ein Algorithmus prüft hierzu frühere Vorfälle sowie ergriffene Maßnahmen und erstellt daraus Wartungsvorgaben und Arbeitspläne. Da eine rein eventgesteuerte Wartung in der Praxis in der Regel noch nicht gelebt wird, erfolgt immer eine Koordinierung mit den geplanten, zyklischen Maßnahmen. Letztendlich ist es jedoch wichtig, die Maßnahmen mit einer intelligenten Disposition und den jeweiligen Produktionsplänen zu koordinieren. Aus den erhobenen Meldungs-, Überwachungs- und Verbrauchsdaten der Feldebene lassen sich wichtige Informationen über den Zustand und die Alterung von Maschinen und deren Komponenten gewinnen. Die IT-Plattform wertet diese unterschiedlichen Daten aus und lässt sie direkt in das Plant Lifecycle-Managementsystem einfließen. Durch die Aufbereitung und Analyse können die Daten objektive Kenntnis zum Zustand der überwachten Maschinen und Anlagen vermitteln. Auf diese Weise kann viel Geld gespart und gleichzeitig die Betriebssicherheit erhöht werden. Hier schließt sich der Kreis, denn ein IT-gestütztes Monitoring der Komponenten liefert somit Daten über die Nachhaltigkeit von Maßnahmen und Investitionen.

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