Störungsbeseitigung deutlich beschleunigt
Vor diesem Hintergrung entschied das Unternehmen die Einführung einer controllergesteuerte Lösung. Das Management und die Konfiguration – zum Beispiel das Herunterladen von Firmware und IP-Adressen – erfolgen somit an einem einzigen Standort. Die separate Konfiguration des einzelnen Access Points entfällt ebenso wie das Durchsuchen zahlreicher Websites nach Anhaltspunkten für die Beseitigung von Störungen. Fällt eine Einheit aus, erhöhen die beiden nächstgelegenen Zugangspunkte ihre Signalstärke um den Ausfall zu überbrücken. Auch die Diagnoseoptionen wurden zusammengeführt, um die Übersicht zu verbessern.
„Wir können jetzt eine Website öffnen, durchsehen und feststellen, dass ein Access Point rot leuchtet. Den für die Störungsbeseitigung zuständigen Personen können wir dadurch viel genauer sagen, wo der Fehler wahrscheinlich aufgetreten ist“, sagt Knage. Für die Anlieferung getrockneter Zitrusschalen – oder Trester – auf Paletten werden immer noch vier Bedienstationen eingesetzt, die je etwa 11.000 Euro kosten. Knage schätzt, dass sich diese vier Stationen künftig durch einen oder maximal zwei drahtlose Zugriffspunkte und ein Tablet oder Smartphone ersetzen lassen – bei einem Drittel der Kosten. In einer anderen Halle ist eine Reihe Druckfilter untergebracht, in denen die Schalen gesäubert werden. Bis vor kurzem waren an jeder Maschine Drucktaster vorhanden. Diese wurden bereits durch zwei Access Points ersetzt. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Die Bedienung wird in die Produktion verlagert
Das Unternehmen verspricht sich auch bei Wartung und Service Vorteile durch den Betrieb eines Wireless-Netzwerks. CP Kelco plant jede Maschine und alle Prozessinstrumente in der Produktion mit einem QR-Code ausstatten, sodass die Beschäftigten in der Produktion lediglich den Code einer Komponente einscannen müssen und so das Gerät überwachen oder Zugriff auf Betriebsdaten und Parameter erhalten können. Die Bedienung findet somit direkt in der Produktion statt, nicht mehr an einem fest installierten PC im zentralen Leitstand. Muss ein bestimmtes Ventil geöffnet werden, kann der Bediener dies direkt an der Maschine mit seinem Tablet oder Smartphone erledigen. Muss ein bestimmter Rohstoff aus einem Sack in einen Trichter gefüllt werden, muss der Mitarbeiter nicht mehr das Auftragsbuch suchen und die Auftragsnummer mit dem Sackinhalt und der Nummer des Trichters abgleichen. Er braucht lediglich den Code einzuscannen und auf dem iPad wird angezeigt, was zu tun ist. Außerdem können Bediener mit Hilfe des QR-Codes aus der Werkhalle heraus Wartungsaufträge in der Unternehmenssoftware von SAP anlegen. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Projektziel: Volle Systemredundanz
Für Knage und sein Team besteht der nächste Projektschritt darin, einen weiteren Controller für volle Systemredundanz einzurichten. Zusätzlich zur laufenden Implementierung des drahtlosen Netzwerks in der Produktion wird auch an der Anbindung des Verwaltungsnetzwerks an die Controller-Lösung gearbeitet, sodass Produktions- und Verwaltungs-IT in einem gemeinsamen Netzwerk und mehreren virtuellen Netzwerken gesteuert werden können.
