Datenverwaltung
Nachvollziehbar zu sterilen Instrumenten
Bei der Entwicklung und Konstruktion von Medizinprodukten ist das Abspeichern von CAD-Dateien nur die halbe Miete. Verknüpfungen, Querverweise und nachvollziehbare Versionsänderungen werten die Konstruktionsdaten auf und tragen zur Effizienzsteigerung bei. Für das Datenmanagement setzt die Melag Medizintechnik auf eine eigenständige Lösung. In ihr lassen sich zudem Produktlebenszyklus-Management-Prozesse ebenso abbilden wie sie die Forderungen des Qualitätsmanagement-Systems nach EN13485 erfüllt.
Egal ob in der Klinik, in der Arzt- oder Zahnarztpraxis – heutzutage gelten hohe Anforderungen bei der Aufbereitung von Medizinprodukten. Am Patienten verwendete Instrumente werden nach der manuellen oder maschinellen Desinfektion in Autoklaven mit Dampfdruck sterilisiert. Dass eine Desinfektion von Händen und Instrumenten die Übertragung von Krankheitserregern und tödlichen Entzündungen verhindern kann, wurde schon Mitte des 19. Jahrhunderts entdeckt. Robert Koch machte in den 1880er-Jahren erste Versuche zur Sterilisation von medizinischen Instrumenten mit Dampf und entwickelte erste Vorgänger moderner Autoklaven. Gut 60 Jahre später gründeten Alfred Gebauer und Kurt Thiede 1951 die Firma Melag in Berlin, die anfangs Heißluftsterilisatoren und später auch Dampfsterilisatoren herstellte. Dieser Spezialisierung auf die Praxishygiene ist die Firma mit über 200 Mitarbeitern bis heute treu geblieben.
Fertigung in Berlin
Mittlerweile umfasst die Produktpalette neben Autoklaven auch Reinigungs- und Desinfektionsgeräte, Zubehör zur Verpackung und Lagerung von Sterilgut, Wasseraufbereitungsanlagen und Software zur Dokumentation der Aufbereitungsprozesse. Das Unternehmen fertigt seine Produkte ausschließlich in Berlin. „Die Verlagerung der Produktion in Billiglohnländer haben wir für uns nie ernsthaft erwogen“, erklärt Kai Creutzburg, CAD-Verantwortlicher und Entwicklungsingenieur für Klein-Dampfsterilisatoren bei Melag. „Nur so können wir höchste Qualitätsstandards realisieren und beibehalten, die wir uns selbst für unsere Produkte auferlegen und die unsere Kunden zu Recht von uns erwarten.“ Ein Entwicklerteam sorgt dafür, innovative Produkte zu entwickeln und bestehende Serien zu verbessern und leistungsfähiger zu machen. Denn wenn es um Hygiene in medizinischen Einrichtungen und um die Sterilisation von Medizinprodukten geht, gelten zahlreiche Gesetze, Normen und Vorgaben verschiedener Institutionen, wie vom Robert-Koch-Institut. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Normen für Sterilisatoren
Die europäische Norm EN13060 beschreibt den technischen Standard für Klein-Dampfsterilisatoren, der für alle in Europa angebotenen Geräte gilt. Seit Jahren wird auch in vielen Ländern außerhalb Europas die Erfüllung dieser Norm gefordert. Bereits seit 20 Jahren kommen bei dem Medizintechnik-Hersteller Autodesk-Lösungen bei der Entwicklung und Konstruktion der Produkte zum Einsatz. Vor einiger Zeit wurde schließlich der ‚Inventor‘ eingeführt, die 3D-Konstruktionslösung des Software-Herstellers. Diese Anwendung ist auch in der ‚Product Design Suite‘ des Anbieters enthalten, die das Konstruktionsteam mittlerweile nutzt. Das Softwarepaket enthält Lösungen für die Produktentwicklung, die innerhalb der Suite verknüpft und nahtlos zueinander kompatibel sind. So entwickeln die Ingenieure ihre Produkte anhand eines dreidimensionalen digitalen Modells. Die Eigenschaften der Konstruktionen lassen sich dadurch schon vor dem Bau des ersten realen Prototyps überprüfen und optimieren. Neben einem 3D-Modell, das die Konstrukteure mit der Software generieren, erstellen sie Stromlaufpläne und Rohrleitungen mit ‚Autocad‘, die anschließend in das ‚Inventor‘-Modell eingefügt werden. Damit soll sichergestellt werden, dass die einzelnen Bauteile und -gruppen zusammenpassen und die Fertigung möglichst einfach erfolgen kann. Das Risiko für Planungsfehler, die sonst erst beim Zusammenbau erkannt werden, kann somit erheblich verringert und hohe Kosten für nachträgliche Änderungen vermieden werden.
