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Kollaboratives Life-Cycle-Management

Datenbasis statt Datenchaos

Gemeinsam mit dem Softwarehersteller SAP hat Mapal eine offene, cloudbasierte Plattform entwickelt für die effiziente Datenverwaltung zwischen Kunden und Lieferanten. Die von allen involvierten Seiten gespeiste Datenplattform c-Com läuft auf Basis der SAP Hana Cloud Platform und birgt Potenzial und Synergieeffekte.

Bild: Mapal Dr. Kress KG

Bild: Mapal Dr. Kress KG

Wie sieht heute eine ‚Digitale Fabrik‘ in der Maschinenbaubranche aus? Die Fertigung erhält den Auftrag für ein neues Bauteil. Dieses muss so schnell wie möglich produziert und ausgeliefert werden. Um die Bearbeitung des Bauteils zu simulieren, benötigt die Konstruktionsabteilung die 3D-Daten der benötigten Werkzeuge. Dank der internen Werkzeugdatenbank sind diese verfügbar. Die Simulation kann erstellt werden und alles verläuft reibungslos. Das entsprechende CNC-Programm wird direkt an die Maschine übergeben, die währenddessen bereits mit den richtigen Werkzeugen bestückt wurde. Die Fertigung des Bauteils kann starten, das Werkzeugmagazin, das an das ERP-System angeschlossen ist, registriert, wenn neue Werkzeuge bestellt werden müssen. Alle relevanten Systeme sind miteinander vernetzt, alle benötigten Daten sind in digitaler Form vorhanden und alle Schnittstellen sind harmonisiert. Dieses Beispiel ist vielerorts Realität. Aber wird damit auch das Maximum an Effizienz erreicht? Auf diese Frage gibt es eine klare Antwort: Nein. Die ‚Digitale Fabrik‘ in ihrer aktuellen Form konzentriert sich meist auf die interne Vernetzung. Die Integration der restlichen Stakeholder der Lieferkette ist nicht konsequent umgesetzt. Die Werkzeugdatenbanken beispielsweise funktionieren nur reibungslos, solange die Daten vorhanden und korrekt sind. Aber wie gelangen diese Daten in die Werkzeugdatenbank? Hauptsächlich durch manuelle Eingabe. Das bedeutet, dass Zulieferer die relevanten Daten aus ihrem eigenen System extrahieren und sie zum Beispiel per E-Mail an den Kunden senden. Dort werden die Daten manuell in das jeweilige System eingepflegt.

Nicht alle Daten liegen im Katalog vor

Zwar können heute viele Daten und Informationen beispielsweise aus Onlinekatalogen für Werkzeuge abgerufen und in das eigene System eingespielt werden. Das funktioniert allerdings nur bei Standardwerkzeugen. In der Automobil- und Luftfahrtindustrie wird aber zu rund 85 Prozent mit Sonderwerkzeugen gearbeitet. Die Daten dieser Werkzeuge sind in keinem Katalog zu finden. Zudem ist die Werkzeugbranche sehr dynamisch. Um die Leistungsfähigkeit der Werkzeuge zu steigern und die Kosten zu senken, arbeiten Zulieferer und Kunden ständig an der Weiterentwicklung der Werkzeuge. Mit jeder Optimierung ändern sich auch die Werkzeugdaten. Diese müssen dann in den verschiedenen Systemen bei Lieferant und Kunde bei jeder Veränderung des Werkzeugs aktualisiert werden. Zusätzlich zu den technischen Daten des Werkzeugs muss für eine ‚Digitale Fabrik‘ auch der Bereich der Werkzeugkosten betrachtet werden. Um Werkzeuge bestellen zu können, müssen im Einkauf des Kunden die aktuellen Preise im ERP-System hinterlegt sein. Aber wie die technischen Spezifikationen ändert sich auch der Preis der Werkzeuge, beispielsweise bei höherer Nachfrage, bei technischen Änderungen oder nach Verhandlungen zwischen Einkauf und Vertrieb. Aktualisiert der Lieferant seine Preise, der Kunde aber nicht, kostet es oft viel Zeit und Ressourcen bei beiden Parteien, um wieder Klarheit zu schaffen. Noch mehr Zeit und Ressourcen kostet es, wenn die Bearbeitung beim Kunden nicht so funktioniert wie geplant oder Werkzeugbruch auftritt. Zeitaufwendige Berichte werden manuell erstellt und zwischen Kunde und Lieferant ausgetauscht. Der Mangel an Daten und klaren Informationen verzögert dabei den gesamten Prozess und führt zu noch höherem Aufwand und höheren direkten und indirekten Kosten. Ein weiterer Umstand, der bei Kunden viele Ressourcen bindet, ist die Wiederaufbereitung von Werkzeugen. Auch hier wird noch viel manuell gearbeitet. Die Anzahl an Nachschliffen wird auf Bohrern oft durch Kerben am Schaft gekennzeichnet. Um also zu wissen, wie oft ein Werkzeug bereits nachgeschliffen wurde, muss es manuell geprüft werden.

Vernetzung der gesamten Lieferkette

All diese Beispiele zeigen, dass für eine tatsächliche ‚Digitale Fabrik‘ mehr nötig ist, als die interne Vernetzung der Systeme. Um höchste Wirtschaftlichkeit zu erreichen muss die komplette Lieferkette vernetzt sein. Ein höherer Grad der Integration muss erreicht werden. Aus diesem Grund hat Mapal die offene cloudbasierte Plattform c-Com entwickelt. Basierend auf der SAP Hana Cloud Platform stellt c-Com die effiziente Datenverwaltung zwischen Kunden und Lieferanten sicher. Das zugrundeliegende Konzept der Plattform ist dabei denkbar einfach: Daten sollen automatisch geteilt werden können, Replikationen sollen vermieden und die Effizienz erhöht werden. Das gesamte Ökosystem rund um die Bearbeitung soll transparent sein. Allgemeine und anwendungsspezifische Daten, die beim Lieferanten generiert werden, sollen über die Plattform in digitaler Form dem Anwender in Echtzeit zur Verfügung stehen. Der Kunde wiederum muss sich nicht um diese Daten kümmern und ergänzt die Informationen mit seinen eigenen Anwendungsdaten. Mit c-Com hat der Kunde seine eigene interne Technologiedatenbank. Dies ermöglicht ihm, die effizienteste Technologie zu identifizieren, die Zahl der Werkzeuge und der Lieferanten zu konsolidieren, Bestellungen zu bündeln und insgesamt Kosten zu reduzieren. Änderungen bei den Werkzeugen, sei es technisch oder wirtschaftlich, werden automatisch auf der Plattform aktualisiert. Kunden arbeiten auf diese Weise jederzeit mit den aktuellsten Daten ohne jeglichen administrativen Aufwand.

Native App für den Toolmanager

Zudem steht die native App ‚ToolManager‘ für das Apple-iOS-Betriebssystem, die Mapal gemeinsam mit SAP und der Unterstützung von Apple entwickelt hat, für Kunden zur Verfügung. Sie ermöglicht es, umfassende Fehlerberichte, beispielsweise bei gebrochenem Werkzeug, in nur wenigen Minuten zu erstellen und diese direkt mit dem Lieferanten zu teilen. So werden in Echtzeit alle nötigen Informationen zur Verfügung gestellt, um die Ursache des Fehlers zu analysieren und zu beheben. Das spart Zeit, administrativen Aufwand und senkt letztendlich die Kosten. Ein weiteres Modul von c-Com ist das digitale Nachschleifmanagement. Nachdem ein Werkzeug mit QR-Code versehen ist, ist es mit c-Com eindeutig identifizierbar. Es kann jederzeit abgerufen werden, wie oft das Werkzeug bereits nachgeschliffen wurde und wie lange das Werkzeug noch genutzt werden kann. Damit können die nachgeschliffenen Werkzeuge, die bisher separat gehandhabt wurden, in den ’normalen‘ Bestellvorgang einbezogen werden. Mit c-Com können also die Bestellungen optimiert und der Lagerbestand kann gesenkt werden. Zudem kann digital die Kosteneffizienz geprüft werden, also ob ein Werkzeug die geplante Anzahl an Nachschliffen erreicht oder ob es vorher ausgetauscht werden muss.

Integration weiterer Systeme

C-Com bietet die Möglichkeit, andere Cloudlösungen und webbasierte Anwendungen zu integrieren. So kooperiert Mapal beispielsweise mit Siemens. Mindsphere, die Siemens Cloud, ist ein offenes IoT-Ökosystem, das wie c-Com auf der SAP Hana Cloud Platform basiert. Kunden und Entwickler können Mindsphere nutzen, um Applikation zu entwickeln, auszubauen und zu bedienen. Die Kombination von Maschinendaten aus Mindsphere und Werkzeugdaten aus c-Com birgt einen enormen Zusatznutzen für Anwender. Denn so können Verbesserungen und Optimierungen von Prozessen und Werkzeugen einfach identifiziert werden. Die Anzahl an möglichen Anwendungen von c-Com ist groß und wird weiter ausgebaut. Erst vor rund einem Jahr startete Mapal mit der Entwicklung der Plattform. Auf der AMB im vergangenen Jahr wurde die Betaversion vorgestellt. Erste Pilotprojekte laufen. Mitte 2017 wird c-Com auf den Markt gebracht.


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