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Betriebsdatenerfassung pro Maschinenressource

Werkstatt-Integration

Um im Unternehmenssystem schnell auf Informationen aus der Werkhalle zugreifen zu können, setzt die Felsch Spritzguß GmbH eine integrierte Betriebsdatenerfassung ein. Informationen vom Werker-Arbeitsplatz stehen dem Produktionsmanagement somit zeitnah zur Verfügung. Im Gegenzug lassen sich am Maschinenterminal fertigungsrelevante Informationen und Dokumente abrufen.

Bild: Felsch Spitzguß GmbH

Das 1988 gegründete Familienunternehmen Felsch Spritzguß GmbH stellt vorwiegend technische Kunststoffteile für industrielle Anforderungen im Spritzgussverfahren her. Die Produkte kommen in zahlreichen Bereichen des Geräte- und Maschinenbaus, der Elektroindustrie, der Medizintechnik oder der Werbung zum Einsatz. Als Dienstleister und Zulieferer liefert das Unternehmen neben dem reinen Fertigungsverfahren des Spritzgießens komplette Baugruppeneinheiten, die in der hauseigenen Montageabteilung kundenwunschorientiert zusammengesetzt und verpackt werden. So ist es möglich, dass das Unternehmen sich speziell auf die Wünsche und Bedürfnisse seiner Kunden einstellt, bevor die Kunststoffprodukte und Systembaugruppen in Serienproduktion gehen.

Um das Zusammenspiel der einzelnen Abteilungen wie Spritzgussfertigung, Montage, Werkzeugbau und Warenlager zu optimieren und übersichtlicher zu gestalten, führte das Unternehmen 2006 die Enterprise Resource Planning-Lösung (ERP) Proalpha ein. Neben den Standardmodulen Vertrieb, Einkauf und Finanzbuchhaltung wird bei Felsch mit den Modulen ‚chaotische Lagerhaltung‘, ‚Automatische Fertigungsterminfindung‘ (APS) und ‚Lohnbuchhaltung gearbeitet‘.

Daten dort erfassen, wo sie anfallen

Um Informationen vor Ort in der Werkhalle aufnehmen zu können, hat das Unternehmen als Erfassungsgeräte einfache Windows 7 Tablet-PCs aufgestellt. Jede Spritzgussmaschine hat ihr eigenes Terminal. Durch diese feste Verdrahtung von Erfassungsgerät und Maschine werden nicht nur unnötige Laufwege eliminiert. Auskunfts- und Auftragsvorratsfunktionen werden so gefiltert, dass an den Terminals ausschließlich Daten zu sehen sind, die auch an der Maschine benötigt werden. Prüf- und Messdatenerfassung der laufenden Fertigung sind heute Standard eines jeden Serienfertigers. Teile werden direkt an der Maschine vermessen und über die Messdatenerfassung in der Betriebsdatenerfassung (BDE) des Anbieters ISM – Integral Systemtechnik GmbH dokumentiert. Diese können direkt im ERP-System ausgelesen werden.

Für Maschinenressourcen werden in der Software spezielle Buchungsfunktionen bereitgestellt, sowie eine Informationsfunktion für den Maschinenpark. Im Gegenzug lassen sich fertigungsspezifische Dokumente wie Einstellblätter, Qualitätssicherungsdokumente oder Arbeits- und Prüfanweisungen am Tablet-PC an der Maschine anzeigen. Die Dokumente sind im Dokumentenmanagement (DMS) des Unternehmenssystems hinterlegt. Somit stellt das BDE-Portal dem Werker genau die passenden Dokumente bereit. Touch-Funktionen unterstützen dabei ein zielsicheres Navigieren, etwa beim Zoomen durch das Spreizen von zwei Fingern.

Die Maschine gibt den Takt an

„Betriebsdatenerfassungssoftware gibt es viele. Die überwiegende Anzahl der Hersteller geht davon aus, dass die menschliche Person im Vordergrund der Erfassung steht. Im Zeitalter der Automatisierung hat sich die Art der Arbeitsweise deutlich verändert. Es ist die Ressource Maschine, die den ‚Takt‘ angibt und der Mensch überwacht nur noch. Aus diesem Grund kommt eine ‚personalbezogene‘ BDE, bei der ein und derselbe Mitarbeiter den Auftrag an- und abmelden muss, nicht in Frage. Vielmehr haben wir Ressourcen, wie eine Spritzgussmaschine, die den Auftrag führen. Der Mensch überwacht den Fertigungsprozess, der auch mal über mehrere Schichten oder Tage dauern kann“, erläutert Rüdiger Felsch, kaufmännischer Leiter und Verantwortlicher für die Datenverarbeitung.

Für Felsch Spritzguß ist der Maschinenbezug der BDE daher ein K.o.-Kriterium. Eine werkerbezogene BDE ist aber für nachgelagerte Produktionsprozesse wichtig. Dank der direkten Integration in das ERP-System gelangen die Daten ohne Medienbruch in das Unternehmenssystem. Zudem lassen sich Customizing, Schulung, Administration und Wartung an einer Plattform ausrichten. Überall, wo Menschen Maschinen überwachen, ist der Maschinenstatus dieser oder anderer Ressourcen ersichtlich. So kann ein unerwünschter Zustand deutlich schneller abgestellt und der Leistungsgrad der Fertigung erhöht werden. Allein die entfallende Bereitstellung von Papierunterlagen ermöglicht die Einsparung von arbeitstäglich rund vier Stunden in der Arbeitsvorbereitung.


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