Seit Anfang der 70er-Jahre befindet sich die Kampmann GmbH auf Wachstumskurs. Spezialisiert auf Systeme für Heizung, Kühlung und Lüftung, verarbeitet das familiengeführte Unternehmen heute rund 96.000 verschiedene Artikel. Mehr als 15.500 davon sind lagervorrätig, hohe Lieferbereitschaft bei niedrigen Lagerkosten hat Priorität. Gleichzeitig stiegen die Anforderungen an die Intralogistik durch wachsende Variantenvielfalt und die Etablierung neuer Produktionswerke. Durch softwaregestützte Disposition konnte die Firma ihre die Bestände dennoch um bis zu 40 Prozent senken.
Im Juli 1972 begann die Erfolgsgeschichte der Kampmann GmbH aus dem niedersächsischen Lingen: Gründer Heinrich Kampmann brachte seinen ‚Großhandel und Fabrikation für Heizungs- und Baumaterialien‘ von einer Garage aus auf den Weg. Seitdem expandiert das Unternehmen kontinuierlich. Mit den klimatechnischen Erzeugnissen aus über 15 Produktfamilien bedient der Betrieb vielfältige Anforderungen und erfüllt auch außergewöhnliche Kundenwünsche. Ob Bodenkanalheizungen, Luftbehandlungsgeräte oder Luftschleier – Technologien von Kampmann sorgen im gewerblichen und industriellen Bereich für eine Klimatisierung. Die rund 700 Mitarbeiter entwickeln und produzieren heute an insgesamt drei Fertigungsstandorten und verkaufen die hochwertigen Systeme über vier nationale sowie elf internationale Vertriebsbüros und ein Netz von Außendienstmitarbeitern. Seit dem Jahr 2008 komplettiert ein multifunktional ausgestattetes Forschungs- und Entwicklungs-Center den Hauptsitz in Lingen. Globale Produktentwicklung, verteilte Teams, Multi-CAD-Umgebungen – für Sie bekannte Herausforderungen in der Produktenwicklung? Erfahren Sie, wie bei Sulzer Pumpen durch standortübergreifendes Produktdatenmanagement mehrere CAD-Systeme verwaltet und der digitale Wandel vorangetrieben wird.‣ weiterlesen
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In der Materialdisposition am Hauptstandort sind aktuell drei Mitarbeiter für die termingerechte Bereitstellung der benötigten Artikel zuständig; jeweils ein Mitarbeiter disponiert Waren an zwei weiteren Lagerstandorten in Gräfenhainichen in Sachsen-Anhalt und dem polnischen Leczyca. In den Kampmann-Lagern werden insgesamt über 15.500 Komponenten für klimatechnische Produkte bevorratet. Darunter befinden sich überwiegend Blech- und Elektroteile, Schalter und Baugruppen-Materialien, aber auch Fertigteile, die direkt vom Lager aus geliefert werden. Mit jeder neuen Variante und jedem neu entwickelten Produkt steigt die Menge der erforderlichen Lagerware. „Das stetige Wachstum der Kampmann GmbH hat zur Folge, dass auch unsere Varianten- und Produktvielfalt zunimmt. In Bezug auf das Bestandsmanagement erfordert dies eine zeitnahe und verlässliche Anpassung der Lagerhaltung. Nur dann können wir unseren hohen Serviceanspruch unseren Kunden gegenüber halten“, erklärt Michael Willms, Leiter Materialdisposition bei der Kampmann GmbH.
Vor einigen Jahren arbeiteten die Disponenten noch mit einer Access-Datenbank, aus der anhand von Vergangenheitswerten grundlegende Trendberechnungen abgeleitet werden konnten. Als jedoch nahezu täglich neue Artikel hinzu kamen, war das Bestandsmanagement mit einer einfachen Datenbank nicht mehr zu bewältigen. „Es war schlicht nicht mehr möglich, bei den vielen Teilen den Überblick zu behalten. Wir standen immer häufiger vor der Problematik, dass wir Fehlmengen zu spät erkannt hatten. Und das teuerste Material ist ja bekanntlich das, welches zum Bedarfszeitpunkt nicht auf Lager ist. In einer Fachzeitschrift las ich dann von der Optimierungssoftware Add*One von Inform. Einen konkreten Eindruck von der Software haben wir dann auf einer Messe bekommen und konnten sofort viele Ansatzpunkte für uns identifizieren“, sagt Willms.
Die Ansprüche des Unternehmens an eine Software zur Prozessoptimierung waren vielfältig: Die Lösung sollte aus der wachsenden Menge an Daten möglichst exakte Bedarfsvorschauen für benötigte Teile errechnen. Gleichzeitig sollten die Bestände trotz zunehmender Produktvarianten gesenkt werden. Darüber hinaus musste eine unkomplizierte Implementierung in das Enterprise Resource Planning-System (ERP) gegeben sein: „Uns ging es darum, den klassischen Konflikt in der Materialdisposition zumindest annähernd zu lösen“, fasst Willms zusammen.
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