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Automatisierte Warenführung

Verzahnte Lager- und Produktionsprozesse

Um das seit Jahren steigende Waren- und Produktionsaufkommen auch zukünftig zu bewältigen, entschloss sich die Seeberger GmbH zum Bau eines neuen Automatiklagers. Der Neubau ist über eine Brücke mit der Produktion sowie dem alten Lager auf der anderen Straßenseite verbunden. Darauf sorgt ein fahrerloses Transportsystem dafür, dass die 25 Produktionsmaschinen mit bis zu 75 Paletten Waren pro Stunde versorgt werden. Die Steuerung des gesamten Materialflusses übernimmt das Lagerführungssystem LFS von Ehrhardt + Partner (E+P).

Am Wareneingang bei Seeberger werden die Rohwaren mit Staplern ins Hochregallager eingelagert. Bild: Ehrhardt + Partner

Die Seeberger GmbH hat sich seit der Gründung 1844 von einem regionalen Lebensmittelgroßhändler zu einer weltweit tätigen Marke für Trockenfrüchte, Nüsse und Kaffee entwickelt. Bisher fanden sämtliche Rohwaren im alten Lager auf einem der 18.000 Palettenplätze ihren Platz. Um das im Rahmen der Wachstumsstrategie geplante jährlich steigende Auftragsvolumen auch in Zukunft bewältigen zu können, entschied sich das Unternehmen für den Bau eines neuen Hochregallagers sowie für die Automatisierung aller Prozesse. Die Steuerung des gesamten Materialflusses übernimmt das Lagerführungssystem LFS von Ehrhardt + Partner. „Ziel des Neubaus war es nicht nur, mehr Platz zu schaffen, sondern auch, eine zuverlässige Andienung der Rohwaren an die Produktionsmaschinen zu gewährleisten. Das war vorher nicht möglich und die Materialflussprozesse waren bisher nicht mehr optimal“, sagt Frank Bäcker, Betriebsleiter bei der Seeberger GmbH. „Deshalb haben wir uns auch dafür entschieden, alle Abläufe im neuen Lager zu automatisieren, um so einen zielgerichteten Materialfluss zu erhalten.“ Bei der Wahl des Anbieters für die Installation des Lagerführungssystems ließ sich das Unternehmen von über 20 Jahren Erfahrung mit dem bereits eingesetzten System im Lager leiten. Dieses stammt vom gleichen Hersteller und erfuhr zuletzt im Jahr 2012 einen Releasewechsel. Für Bäcker und die Projektverantwortlichen waren daher Fragen im Hinblick auf Qualität, Zuverlässigkeit und Durchgängigkeit der Lösung von vorneherein beantwortet.

Warenzuordnung per Shuttlesystem

Das neue Hochregallager besteht aus zwei Gassen, 14 fachtiefen Kanälen und 15 Regalebenen, die über eine Höhe von 40 Metern verteilt sind. Insgesamt fasst der Neubau über 700 verschiedene Artikel auf 23.000 Palettenplätzen. Am Wareneingang werden die Rohwaren zunächst mittels Geräten zur Maschinendatenerfassung im Lagerführungssystem erfasst, per Gabelstapler an einen der sechs Einlagerstiche gebracht und anschließend ins Hochregallager befördert. Im Lager selbst stellt ein vollautomatisches, seitlich fahrendes Shuttlesystem die Paletten in einer Pufferzone für die Regalbediengeräte (RBG) bereit – egal ob Euro- oder Industriepaletten. Die RBG bewegen sich in zwei Gängen mit bis zu 250 Metern pro Minute. Die Zuordnung der Waren zu ihrem Lagerplatz erfolgt anschließend in drei unterschiedliche Temperaturzonen: Ganz unten lagern Produkte bei fünf bis acht Grad Celsius, in der darüberliegenden Zone bei bis zu 15 Grad Celsius und ganz oben gibt es eine nicht temperierte Zone. Über die Stammdatenerkennung weist das System den Produkten bereits am Wareneingang einen Lagerplatz zu und steuert diesen Prozess selbstständig.

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