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AutoID-Systeme für Traceability

Sichere Materialverfolgung

Rückverfolgbarkeit spielt für zahlreiche Branchen eine wichtige Rolle, wenn es um Kostenminimierung bei Rückrufaktionen geht. Durch den Einsatz von AutoID-Lösungen im Warenausgang lässt sich fertig kommissioniertes Material nochmals eindeutig identifizieren und vor dem Versand automatisch mit den Bestelldaten vergleichen. Dazu lassen sich über leistungsfähige Lesegeräte mehrere Identcodes auf den Bauteile-Gebinden gleichzeitig erfassen und analysieren, damit erst nach einer Plausibilitätsprüfung der Versand der Ware freigegeben wird.

Bild: Rutronik

Unter ‚Traceability‘ versteht man die Identifizierung und Rückverfolgbarkeit von gefertigten Produkten. Mit Hilfe einer eindeutigen Kennzeichnung, kann der Ursprung eines Endproduktes über die gesamte Lieferkette bis hin zum einzelnen Bauteil zurückverfolgt werden. Eine eindeutige Identifizierung ermöglicht im Mängelfall eines Endproduktes die schnelle Isolierung der Fehlerquelle und das Auslösen von gezielten Rückrufaktionen. Somit können Aufwand und finanzieller Verlust solcher Maßnahmen stark reduziert werden.

Pilotsystem beim Hightech-Zulieferer

Die Rutronik Elektronische Bauelemente GmbH ist einer der führenden Broadliner Europas und erzielt mit rund 1.200 Mitarbeitern etwa 600 Millionen Euro Umsatz. Zu den Kunden zählen namhafte europäische Unternehmen aus den Hightech-Branchen, die sowohl mit Standard-Bauteilen als auch mit Hightech-Produkten beliefert werden. Neben einem breiten Produktangebot unterstützt das Unternehmen die Logistik seiner Abnehmer mit individuellem Supply Chain Management, wie beispielsweise der Traceability durch eindeutige ‚Packaging Unit-Ident Numbers‘ (PU-ID). Logistik-Geschäftsführer Joachim Kaiser erklärt den Nutzen der Erfassungssystems: „Wir beziehen Milliarden von Bauteilen von etwa 170 Lieferanten. SMD-Bauteile für moderne Fertigungssysteme kommen beispielsweise auf Rollen, die sich sehr ähnlich sehen. Bei rund einer Million Rollen im Monat ist es daher äußerst wichtig, den Überblick zu bewahren und unter anderem absolut sicherzustellen, dass keine Verwechslungen vorkommen.“

Hintergrund ist, dass die Bauteilträger oft bereits herstellerseitig mit mehreren Identcodes ausgezeichnet sind und beschädigte Etiketten manchmal nicht einwandfrei gelesen werden können. Hier hilft ein zusätzliches, für jeden Bauteilträger individuell erzeugtes Etikett mit eindeutiger PU-ID Number, die seitens des Enterprise Resource Planning-Systems (ERP) mit allen relevanten Produktdaten verknüpft ist und auch gleichzeitig als Trace-Nummer genutzt werden kann. Gemeinsam mit dem AutoID-Anbieter GOD Barcode Marketing GmbH aus Lobbach wurde daher eine Lösung entwickelt, die einerseits aus einem Lesesystem besteht, welches automatisch die verschiedenen Identcodes auf den SMD-Spulen oder Kartonagen erfasst und andererseits eine Serversoftware umfasst, welche die dekodierten Daten an eine interne Validierungsdatenbank übergibt. Diese stellt wiederum die Auftragsdaten zur Verfügung, die nicht auf den Spulen enthalten sind. Die fehlenden Auftragsdaten werden zyklisch aus dem ERP-System heruntergeladen und dem Q-Trace genannten System zur Verfügung gestellt. Bei der Plausibilitätsprüfung durch diese Lösung ist die eindeutige PU-ID Number, mit der der identifizierte Bauteilträger kundenspezifisch etikettiert werden, mit den Daten der Lieferung an den Endabnehmer verknüpft.

Flexible Datenerfassung und -bereitsstellung

Das anwendungsspezifische Label kann mehrere Informationen, wie beispielsweise die Kundenartikelnummer sowie Bestell- und Lagerinformationen des Abnehmers aufnehmen. Außerdem ist das Verzeichnen von Mengen, Datum und dergleichen, je nach Bedarf möglich. Alle vom Hersteller verfügbaren Daten werden nicht mehr dupliziert, sondern durch einen Abgleich mit der PU-ID Number auf dem abnehmerspezifischen Label und dem Originallabel des Herstellers eingelesen und im ERP-System abgeglichen. Die enthaltenen Informationen werden dann in einer Internetplattform zur Rückverfolgung abgebildet.

Das Identcode-Erfassungssystem besteht je Arbeitsplatz aus einem Decoder und bis zu drei CMOS/CCD-Kameras mit hoher Scan-Rate und integrierter LED-Lesefeldbeleuchtung. Der modulare Aufbau erlaubt die Anpassung an den Arbeitsbereich, so dass die Bewegungsfreiheit der Mitarbeiter nicht eingeschränkt wird. Die hohe Auflösung und Tiefenschärfe der Kameras unterstützen auch bei omnidirektionalen Warenbewegungen schnelle und sichere Leseergebnisse von ein- und zweidimensionalen Codes. Bei Bedarf kann auch eine Fotoaufnahme der Ware zur besseren Rückverfolgbarkeit des Produktes genutzt werden. Der Decoder des Systems verfügt über vielfältige Schnittstellen und ausreichend Speicherplatz zur späteren Analyse von Bilddaten. Die zugehörige Software lässt sich be Bedarf anpassen, indem beispielsweise bestimmte Daten für die Rückverfolgbarkeit direkt in eine Datenbank geschrieben oder an das ERP-System übertragen werden, während weitere Informationen zur Bearbeitung des Vorgangs auf einem Monitor dargestellt werden.

Verbreitung entlang der Lieferkette

Bevor Rutronik sich für die Traceability-Lösung entschied, wurden die Identcodes der SMD-Spulen mit Handscannern erfasst. Abgesehen von Lese- und Handhabungsfehlern, die diese manuelle Arbeitsweise mit sich brachte, dauerte allein das Erfassen je Bauteilgebinde etwa sechsmal so lange wie die automatische Erfassung mit den stationären Lesegeräten. Kaiser erläutert: „Wir sparen heute täglich pro Arbeitsplatz rund 90 Minuten ein und können dennoch sicher sein, dass jede SMD-Spule, die unser Haus verlässt, sicher verifiziert und mit einem kundenspezifischen Trace-Label versehen ist.“ Zunächst stattete das Unternehmen acht Arbeitsplätze im Warenausgang mit dem neuen System aus, die sich bestens bewährt haben.

Aktuell werden acht weitere Stationen in Betrieb genommen. Langfristig soll die Lösung entlang der gesamten Supply Chain zum Einsatz kommen. Erste Kunden von Rutronik arbeiten bereits mit der Lösung und greifen dabei unter anderem auf die beim Bauteildistributor erzeugten eindeutigen PU-IDs zur weiteren Traceability ihrer gefertigten Elektronikprodukte zu. Auch bei den Bauteilherstellern hält das Traceability-Konzept Einzug, für das zwischenzeitlich eine Reihe von Standardschnittstellen zu ERP-Systemen geschaffen wurden, darunter auch SAP-ERP. „Viele unserer Zulieferer sind jedoch noch nicht in der Lage, ein umfassendes Traceability-Konzept durchgängig in ihre Produktion einzubinden“, erklärt Kaiser, „denn die Einführung berührt nahezu alle Unternehmensbereiche.“

Von der einen Million Spulen im Monat werden gegenwärtig erst etwa 500.000 erfasst. Deshalb wird das AutoID-System bei Rutronik zurzeit noch nicht im Wareneingang eingesetzt. Die Datensammlung direkt am Wareneingang bietet den Vorteil, dass alle relevanten Daten erfasst werden können, die für die weiteren Prozessschritte innerhalb des Unternehmens wichtig sind. Diese Informationen gehen an Backend-Systeme für den weiteren Abgleich und erhalten die Freigabe für die fortführenden Prozesse, sofern eine ausreichende Plausibilität gegeben ist. Liegt die nicht vor, wird die Einschleusung in das firmeneigene Prozessnetz abgebrochen.

Barcode-Codierung für homogene Produkte

Das Unternehmen und seine Partner aus der Elektronikindustrie setzen bei der Codierung auf den Barcode, um das Lesen warenbegleitender Informationen entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu unterstützen. „Bei homogenen Produkten, wie es elektronische Bauteile nun mal sind, ist die PU-ID Number das einzige Unterscheidungskriterium, das fehlerfrei Informationen an übergeordnete Systeme übergibt“, betont Kaiser.

Kosten und Nutzen

Die Nutzen- und Aufwandsbetrachtung vor der Systemeinführung sollte der Frage nachgehen, ob sich eine unternehmensweite Lösung lohnt, oder produktspezifische Ansätze ausreichen. Gleichzeitig ergibt sich die Fragestellung nach der Anpassung der Materiallogistik an die Traceability-Anforderungen. Damit steht die Entscheidung in Zusammenhang, die komplette Materiallogistik umzustellen oder nur die für spezifizierte Teile. Ganz grundlegend ist die Frage, ob das System im Stand-Alone-Betrieb arbeiten oder in vorhandene IT-Systeme eingebunden werden soll. Kaiser fasst zusammen: „Die Kosten für ein derartiges System sind relativ leicht zu ermitteln. Schwieriger wird es beim Nutzennachweis.“

Die Vorteile für Hersteller, Distributoren und Endabnehmer seien jedoch offensichtlich: Beim Hersteller ergeben sich unter anderem eine Optimierung der Prozessplanung, eine Steigerung der Prozesseffizienz und geringere Folgekosten bei Fehlern. Die Distributoren profitieren durch weniger Versandfehler, eindeutige Daten im Reklamationsfall und verbesserten Qualitätszusagen gegenüber ihren Kunden. Diese wiederum haben eine schnellere Prozessabwicklung, verbesserte Qualitäten und eine Erhöhung des Servicegrades auf ihrer Seite. Priorität neben einer verbesserten Kostensituation hat jedoch der Aspekt der Produktqualität und der Sicherheit durch optimierte Rückverfolgbarkeit.


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