ANZEIGE
Beitrag drucken

Wettbewerbsfaktor Instandhaltung

Servicequalität analysieren und verbessern

Der Aufgabenbereich Instandhaltung wird bereits in vielen Betrieben mit Hilfe produktionsnaher IT bedient: Ein Manufacturing-Execution-System kann Nutzer dabei unterstützen, auch komplexe Prozessabläufe strukturiert abzuwickeln und dabei die nötige Reaktionsfähigkeit realisieren zu können. Die angebotenen Funktionen reichen von der Erfassung von Betriebsdaten bis zur Planung von Instandhaltungsaktivitäten.

Bild: Fotolia / Alexey Stiop

Über eine Informationsinfrastruktur aus Touchterminals, welche direkt an den Betriebsmitteln positioniert sind, um die Ist-Daten mittels eines Betriebsdatenerfassungssystems (BDE) zu erfassen, lässt sich nicht nur ein IT-gestütztes Monitoring über den aktuellen Zustand der Betriebsmittel realisieren. Die passende Software vorausgesetzt, kann der Maschinenbediener über die Terminals auch Schadensmeldungen absetzen. Diese Reports können dann vom Manufacturing-Execution-System (MES) automatisch um die aktuellen Stati der betroffenen Anlage ergänzt werden. Sobald der Bediener das Problem an seiner Anlage mittels eines individuellen Schadenskatalogs genauer spezifiziert, besteht auch die Möglichkeit, per Software einen individuellen Instandhaltungsauftrag auf Basis des Instandhaltungsplan für das Betriebsmittel zu generieren.

Liegen keine genaueren Informationen vor, kann das System einen allgemeinen Instandhaltungsauftrag für die betroffene Anlage erstellen. Dann ist es die erste Aufgabe der Instandhaltung, den Auftrag weiter zu spezifizieren – zum Beispiel durch eine Inspektion. Ein Instandhaltungsauftrag kann aber auch durch das Erreichen einer Produktionsmenge, oder durch den Ablauf einer Zeitspanne erzeugt werden. Der so erzeugte Instandhaltungsauftrag kann dann einen kurzen Freigabe-, Terminierungs- und Zuteilungsworkflow durchlaufen, wenn nicht zuvor definiert wurde, welcher Mitarbeiter – unter Berücksichtigung von Qualifikation und Verfügbarkeit – die Schadensmeldung bearbeiten soll. Ist der passende Mitarbeiter auf Basis einer Qualifikationsmatrix, des aktuellen Auftragsvorrates und der im MES hinterlegten Anwesenheitsdaten gefunden, kann der Instandhaltungsauftrag mit den relevanten Unterlagen auf ein mobiles Empfangsgerät gespielt werden. Der Instandhaltungsauftrag kann aber auch per Terminal an den Maschinenbediener gehen, damit sich dieser mit dem Problem auseinandersetzt.

Aktuelle Datenbasis unterstützt schnelle Reaktion

Instandsetzungsunterlagen werden häufig durch die Fachabteilungen verwaltet und unterliegen ständigen Änderungen, wodurch der Aktualität der Unterlagen eine hohe Bedeutung zukommt. Wurde ein Instandhaltungsauftrag erzeugt, freigegeben, terminiert und einem Mitarbeiter zugeteilt, kann dieser über das MES Informationen zu Anlage, betroffenem Bauteil, letzten Wartungen und aktuell anliegenden Aufträgen abrufen. Bei Bedarf gestatten gängige Lösungen auch, die Unterlagen vor Ort an der Anlage auszudrucken. Steht im System eine integrierte Dokumentenverwaltung (DMS) zur Verfügung, kann der Anwender zudem online auf aktuelle Instandhaltungsunterlagen zugreifen.

Der Mitarbeiter kann auf diese Weise Informationen am Touchterminal des betroffenen Betriebsmittels genauso einsehen wie über ein mobiles Endgerät. Auch für die Meldung von Instandhaltungsaktivitäten können Bediener oder Instandhalter bei den meisten aktuellen Systemen zwischen Touchterminal und mobilem Endgerät wählen. In jedem Fall werden Meldungen zentral abgelegt und stehen damit sofort allen Nutzern zur Verfügung. So kann ein Auftragsplaner an der grafischen Plantafel des MES etwa sehen, dass an der Anlage gerade eine Instandsetzung durchgeführt wird und die dringenden Aufträge dieser Anlage umplanen. Umgekehrt ist es auch möglich, dass ein Instandhaltungsauftrag schon im Vorhinein vom Auftragsplaner mit seiner vermutlichen Dauer als Stillstand der Anlage berücksichtigt und Folgeaufträge vom System entsprechend zurückterminiert werden.

Kennzahlengestütztes Controlling

Meldet der Mitarbeiter seinen Instandhaltungsauftrag über die BDE wieder ab, steht diese Information allen Nutzern der Produktionsmanagement-Software zur Verfügung. Bei der Abmeldung kann der Mitarbeiter je nach System nicht nur einen Status übermitteln, er kann auch einen weiteren Instandhaltungsauftrag generieren, die entnommenen Ersatzteile vermerken und so seine gesamte Arbeit vor Ort dokumentieren.

Die so erfassten Daten – von Anforderung über Freigabe, Terminierung und Zuteilung bis hin zur Bearbeitung – fließen in die Auswertungswerkzeuge der Software ein. Als Basis stehen in den meisten im deutschsprachigen Raum angebotenen Lösungen die in der VDMA-Richtlinienblatt-Reihe 66412 definierten Kennzahlen in verschiedenen Verdichtungsstufen und für unterschiedliche Betrachtungseinheiten zur Verfügung. Unabhängig von diesen Kennzahlen können auf Basis einer gesamten MES-Datenbank Kennzahlen auch individuell parametriert werden.

Vorteile durch vorausschauende Alarmierung

Sollen Instandhaltungsaufträge nicht im System erzeugt werden, kann die ständige Überwachung des Zustandes der Betriebsmittel dazu genutzt werden, gezielt Alarme auszulösen. Ein Alarm kann etwa durch das Erreichen einer zuvor definierten Produktionsmenge, das Auftreten eines bestimmten Störgrundes oder auch durch wiederholt auftretende Qualitätsprobleme ausgelöst werden. Der Alarm ist dann im Online-Monitor oder per ‚Produktionsdashboard‘ – einer Auswertung, die den aktuellen Zustand aller Betriebsmittel, Aufträge und Bewegungen anzeigt – sichtbar und kann auch die Benachrichtigung eines definierten Personenkreises per E-Mail oder SMS auslösen.

So wird der Instandhaltung ermöglicht, zu agieren, bevor die Anlage steht. Das umfangreiche Funktionsspektrum zeigt: MES können heute umfassende Unterstützung für Instandhaltungs- und Serviceaufgaben bieten – vom Monitoring der Anlage über das Verwalten von Instandhaltungsplänen und -dokumenten bis zum Erstellen, Terminieren, Zuteilen und Buchen von Instandhaltungsaufträgen. Da all diese Einzelaktionen vom System detailliert dokumentiert werden, lassen sich auf dieser Datenbasis außerdem im Nachhinein Verbesserungspotenziale mittels Kennzahlen ermitteln.


Das könnte Sie auch interessieren:

So führt IT neue digitale Geschäftsmodelle zum Erfolg

Anfang November geht es beim IT-Kongress Insight um digitale Geschäftsmodelle und ungenutzte Daten. Bergsteiger-Ikone Reinhold Messner spricht in seiner Keynote über die Parallelen zwischen Markt und Gipfelsturm.
‣ weiterlesen

Künstliche Intelligenz: Eher Chance als Bedrohung?

77 Prozent der Deutschen glauben, dass künstliche Intelligenz den Alltag erleichtern wird. Das zeigt eine Umfrage von PWC. 58 Prozent der Befragten hoffen durch die neue Technik auf eine Lösung des Fachkräftemangels.
‣ weiterlesen

Die Zeit für Planung, Entwicklung und Produktion von Erzeugnissen wird immer knapper bemessen. Um mit dem Wettbewerb Schritt zu halten, kommen Unternehmen um die IT-gestützte Steuerung der Engineeringprozesse kaum herum. Es geht um die vernetzte Zusammenarbeit der verschiedenen Disziplinen am Produkt. Dabei helfen beschriebene Produktstrukturen im digitalen Zwilling. ‣ weiterlesen

Das Fraunhofer IAO lädt Interessierte zum dritten Esslinger Forum ein. Die Veranstaltung soll die Bedeutung des Internets der Dinge deutlich machen.

‣ weiterlesen

Planung und Einkauf entlastet

Präzise Technik fordert vom herstellenden Unternehmen ein hohes Maß an Präzision in allen Prozessen. Beim Spanntechnikhersteller Zeroclamp ist das ERP-System die zentrale Instanz zur Unterstützung dieser Prozesse. Und die Lösung wächst mit dem Erfolg des Unternehmens. ‣ weiterlesen

Erfolg für alle sichtbar machen

Ein mittelständischer Metallverarbeiter aus Rheinland-Pfalz hat mit wenig Aufwand enorme Effektivitätssteigerungen seiner Fertigungsanlagen erreicht. Wichtige Kennzahlen werden nun direkt an der Fertigungslinie dargestellt. ‣ weiterlesen