Eckpunkte für ein modernes Shopfloor-Management
Bild: Forcam
– Wertorientierung: Ein objektiv messbarer Wert zeigt Verschwendung in der Produktion auf und liefert Ansätze für Verbesserungen. Häufig genutzt wird die Kennzahl Betriebsnutzungszeit oder auch Overall Equipment Effectiveness (OEE).
– Transparenz: Wesentliche Produktionsziele und -ergebnisse werden visualisiert und kommuniziert, um Abweichungen vom Soll sofort zu erkennen.
Abläufe und Kennzahlen im Blick: Visualisierung per MES-Anwendung. Bild: Forcam
– Synchronisation: Die Geschwindigkeit von Bedarf und Produktion in allen Prozessen wird harmonisiert, Kapazitäten bedarfsgerecht feingesteuert.
– Standardisierung: Eine Regelkommuni- kation vernetzt alle Beteiligten – vom Werker bis zur Geschäftsleitung. Erst dieser standardisierte Austausch von verlässlichen Daten auf allen Ebenen führt zu stabilen Prozessen und unterstützt die kontinuierliche Verbesserung der Produktivität. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Technische und organisatorische Grenzen überwinden
Für den Einsatz moderne MES-Lösungen stellt auch ein Maschinenpark mit Anlagen unterschiedlicher Hersteller kein unüberwindliches Hindernis dar. Über flexible Maschinenkonnektoren lassen sich Daten aus verschiedenen Quellen automatisch erfassen, aufbereiten und speichern. Als Datenlieferanten kommen die Steuerungen der Anlagen sowie Maschinen, Messgeräte oder Prüfeinrichtungen infrage, bei Bedarf lassen sich auch Sensoren und Aktoren über sogenannte Feldbuscontroller anbinden.
Nach der Erfassung werden die Daten mittels einer integrierten Skriptsprache normalisiert und zu Zustandsinformationen verknüpft. Ein Störcode-Mapping ermöglicht dabei die einfache Zuordnung von Störmeldungen zu Störtexten und Einordnung in eine mehrstufige Störungshierarchie. Durch eine Anbindung an vorhanden ERP-Systeme lässt sich der aktuelle Produktionsstatus dann weltweit via Webdatenzugriff grafisch mit integrierter Zustandsanzeige in Echtzeit abrufen.
Für die Kommunikation zwischen MES und ERP kommen verschiedene Technologien zum Einsatz, der Systemanbieter SAP stellt dazu beispielsweise einen ‚MES-Verteiler‘ zur Verfügung, der alle nötigen Daten sammelt und konfigurierbare Aktionen etwa zu Auftragsdaten, Maschinenkapazitäten, Schichten oder Stammdaten ausführt. Informationen zum Zustand der einzelnen Maschinen, mehrerer Anlagen oder ganzer Hallenlayouts lassen sich so auf jedem Bildschirm mit Internetbrowser oder in einem angepassten Werker-Client oder Andon-Tafel darstellen. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Überzeugungsarbeit für eine neue Prozesskultur
Neben der technischen Integration gilt es auch, die kulturellen Gegebenheiten im Betrieb zu berücksichtigen. Vielfach schafft Technologie-Angst Vorbehalte gegenüber der Einführung neuer IT-Systeme, und die beste Technologie hilft wenig, wenn die Mitarbeiter sie nicht konsequent und überzeugt anwenden. Das Thema Produktivitätsoptimierung lässt sich daher nur dann erfolgreich adressieren, wenn Unternehmen neben der technologischen Seite auch in einen modernen Führungsansatz und viel Überzeugungsarbeit für eine neue Prozessoptimierungskultur investieren. Schließlich bedeutet die Einführung einer Computersteuerung nicht den Verlust von Arbeitsplätzen.
Arbeitsplätze und Standorte sind gefährdet, wenn Unternehmen es nicht schaffen, effizienter zu wirtschaften als der Wettbewerb und Maschinen den primären Erfolgsgaranten eines Unternehmens darstellen. Erst kluge IT-Lösungen sorgen dafür, dass die Verfügbarkeit, Schnelligkeit und Qualität von Anlagen präzise ermittelt und Ineffizienzen schnell abgestellt werden. So konnte etwa Audi die Leistungsfähigkeit der deutschen Presswerke mit MES-Technologie deutlich steigern, schon im ersten Jahr wurden durch bessere Anlagenauslastung 20 Prozent mehr Teile gefertigt. In der Komponentenfertigung für Radträger verbesserte der Automobilhersteller die Gesamtanlagen-Effektivität bereits in einer Pilotphase um zehn Prozent.
Ein anderes großes Automobilunternehmen entschied sich, die Motorenproduktion in Deutschland zu halten. MSR Technologies, Hersteller von metallischen Präzisionsteilen und Baugruppen, ist heute nach einer Insolvenz wieder erfolgreich am Markt. Sie alle haben ihre Fertigung mit moderner Produktionssoftware verbessert. Die Beispiele zeigen: Unternehmen, die über Abteilungsgrenzen hinweg effizient arbeiten, haben Erfolg und können Arbeitsplätze sichern. Schon in den 1990-er Jahren kamen dazu ‚kontinuierliche Verbesserungsprozesse‘ (KVP), ‚Kaizen‘ und andere japanische Management-Methoden zum Einsatz. Diese Ansätze gilt es im digitalen Zeitalter konsequent weiterzuentwickeln.
