IT-Landschaften
Standardisierung in der Produktion
Die fortschreitende Globalisierung wirft große Fragen auf: Wie können Hersteller unter immer schwierigeren Umständen dezentral, flexibel und gleichzeitig fehlerfrei und qualitativ hochwertig produzieren? Die Antwort findet sich in der konsequenten Standardisierung der Produktions-IT. Innovative Systeme müssen Prozesse unterstützen, Inhalte bereitstellen, anpassungsfähig und zugleich preiswert sein – und das über Werks- und Ländergrenzen hinweg.
Das US-amerikanische Marktforschungsinstitut Gartner hat kürzlich die zehn wichtigsten IT-Trends der kommenden Jahre vorgestellt. Neben 3D-Druckern oder adaptiven Sicherheitssystemen benannte Gartner die Standardisierung von IT-Systemen als Topthema der digitalen Zukunft. Denn Individuallösungen würden mehr und mehr zum einschnürenden Korsett. Um mit der wirtschaftlichen Entwicklung Schritt zu halten, sei standardisierte IT ein Muss. Bis 2018 werde Standardisierung eine der größten Herausforderungen bleiben, so Gartner, speziell im Sektor des Internets der Dinge. Laut anderen Studien werden in den nächsten Jahren Milliarden Geräte vernetzt sein – PCs, Telefone, Maschinen, Haushaltsgeräte. Auch in der Produktion geht die Entwicklung in diese Richtung. Dort vernetzen sich Maschinen und IT-Systeme zu einer Industrie 4.0. Standardisierung spielt zukünftig insbesondere auch im Produktionsbereich eine prominente Rolle. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Produkte weltweit gefertigt
Neben der Digitalisierung fordert auch die Globalisierung die Hersteller heraus: Produkte werden dezentral und weltweit an unterschiedlichen Standorten erzeugt und zusammengebaut. Zu den größten technischen Aufgaben von Fertigungsbetrieben gehört es daher, mit der heterogenen IT-Systemlandschaft umzugehen, die dadurch entsteht. Eine individualisierte IT, über mehrere Standorte verteilt, können sich produzierende Unternehmen nicht mehr leisten. Zu groß ist die Wahrscheinlichkeit nicht wettbewerbsfähig zu sein. Sie müssen ihre Produkte weiterhin zuverlässig, fehlerfrei und auf hohem Qualitätsniveau erzeugen – und effizient. Eine weitere Herausforderung ist die steigende Innovationsgeschwindigkeit und Individualisierung von Produkten. Markt- und Kundenbedürfnisse sind heute sehr ausdifferenziert. Kunden wünschen mehr Varianten und das möglichst umgehend. Auch Änderungswünsche in letzter Minute kommen immer häufiger von den Kunden. Unternehmen sind aufgefordert, darauf zügig zu reagieren. Mit kürzeren Innovationszyklen, die gleichzeitig wirtschaftlich umsetzbar bleiben. Um Komplexität und Dynamik in der Produktion zu bewältigen, setzen Hersteller von Fahrzeugen, Maschinen oder Anlagen daher auf Standards. Ein standardisiertes Manufacturing Execution System kann in der Produktion für mehr Agilität sorgen: etwa durch modular aufgebaute Services, die je nach Anforderung frei kombinierbar sind, wie zum Beispiel serviceorientierte Architekturen (SOA), übergreifende Datenbanksysteme oder einzelne SAP-Anwendungen. So kann der Spagat zwischen Standardisierung und Individualisierung bewältigt werden. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Anpassungen mit wenig Aufwand
Peter Grendel.
Bild: Abat+ GmbH
Anpassungen lassen sich mit geringem Aufwand durchführen, was den Übergang zur Smart Factory erleichtert und eine schnelle Implementierung in bestehende Systeme ermöglicht. Je geringer der Individualisierungsgrad ist, desto agiler können Anwendungen angeglichen werden. Neue Anforderungen lassen sich schnell und kostengünstig umsetzen: Prozesse können in einer solchen Umgebung während laufender Produktion angepasst beziehungsweise verändert werden. Weiterer Vorteil: Die Integration neuer Produktionsstandorte ist mit einem standardisierten MES einfach zu bewerkstelligen. Serviceorientierte Architektur bedeutet also Standardisierung bei sehr hoher Flexibilität und kurzer Implementierungsdauer. Standardisierte MES sollten zudem die Auftragsverwaltung, die komplette Anlagensteuerung und die durchgängige Materialflusssteuerung ermöglichen. Damit gelingt es, Standards im gesamten Produktionsverlauf umzusetzen. Mit steigenden Produktionszahlen und schnelleren Innovationszyklen nehmen aber auch Fehlerpotenziale zu. Defekte müssen im komplexen Produktionsprozess umgehend erkannt und beseitigt werden. Standardisierte MES sollten dazu über ein integriertes Qualitätsmanagement verfügen, das nachhaltig alle Fehler erfasst, lückenlos alle Produktionsschritte dokumentiert und die Qualität der Erzeugnisse sicherstellt. Zudem sollte es alle Daten und Interaktionen erfassen.
Effizient und flexibel
Mit Standard-MES lassen sich die vielfältigen Herausforderungen in der Produktion bewältigen. Sie verschlanken die IT-Landschaft und ersetzen starre Individuallösungen durch Standards. Gerade in der Neuausrichtung der MES stecken große Potenziale in puncto Prozess- und Qualitätsverbesserung, Kostenreduktion und Produktionsflexibilität. Und nicht nur das: Wird die IT als strategisches Werkzeug eingesetzt, können alle Prozesse auf die Erreichung der Unternehmensziele ausgerichtet und Strategien für künftiges Wachstum entwickelt werden. Mit Standard-MES können Unternehmen ihre IT nach Bedarf einsetzen und haben langfristig eine Chance, sich in einer globalen Wirtschaft zu behaupten. Heterogene Systemlandschaften sind damit Vergangenheit und die Produktion kann über Werks- und Ländergrenzen hinweg jederzeit flexibel angepasst werden. Das Ergebnis: ein Höchstmaß an Qualität, Effizienz und Anpassungsfähigkeit.
