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Herstellung von Reinigungs- und Textilpflegemitteln

Softwaregestützte Rezeptursteuerung

Für die Herstellung von Reinigungs- und Pflegeprodukten setzt die Büfa-Gruppe seit 2001 eine Kombination aus Visualisierungs- und Rezeptursystem ein. Im Rahmen eines Modernisierungsprojekts wurden Infrastruktur und Software erweitert und um einen neuen Leitstand ergänzt – ohne Auswirkungen auf die nachgeschaltete Produktion.



Bild: Büfa

Die Büfa-Gruppe bietet weltweit hochwertige Systemlösungen im Bereich Industrie-Chemikalien, Lebens- und Futtermittel-Zusatzstoffe für Handel und Produzenten an. Das mittelständisch geprägte Familienunternehmen versteht sich als kompetenter Partner mit Fokus auf Qualitätsniveau, Produktsicherheit und Termintreue. Am Standort Oldenburg-Ohmstede produziert die Büfa Reinigungssysteme GmbH & Co. KG Reinigungsund Desinfektionsprodukte für die Betriebshygiene in der Nahrungs- und Genussmittelbranche sowie Reinigungs- und Pflegeprodukte für die Industrie- und Fahrzeugreinigung. Außerdem werden hier Spezialreinigungsprodukte zur Textil- und Lederreinigung und für Wäschereien hergestellt. Die Produktion in der norddeutschen Anlage, wo rund 500 verschiedene Produkte hergestellt werden und die Rezepte bei jedem Auftrag um Einarbeitungen und Ersatzstoffe variieren können, setzt seit über zehn Jahren auf eine Lösung bestehend aus Wonderware Software-Komponenten. Alle Rezepte müssen flexibel auf allen Behältern fahrbar sein, eine Generierung von behälterbezogenen Rezepten ist daher nicht möglich.

Automatische Erstellung von Steuerrezepten

Dadurch stellt sich die eingesetzte Rezeptursoftware Wonderware Inbatch für den Anwender als System ‘ohne’ Rezepte dar. Im Hintergrund werden die EDV-Aufträge automatisch zu Steuerrezepten generiert. Der serverseitige Rezepteditor der Lösung wird lediglich während der Inbetriebnahme zu Debug-Zwecken benutzt. Das Konzept teilt die Anlage dazu nach Linien auf und ordnet das entsprechende Equipment zu. Zudem bietet Wonderware Intouch dem Betreiber eine Visualisierung für Daten aus den Steuerungen. Die Active X-Elemente des Systems erlauben dem Anwender, Aufträge zu laden, zu verifizieren und zu starten. Die eingesetzte SQL-Datenbank wird zur Archivierung und Aufbereitung von Stördaten genutzt. Über den Einsatz von Skripten werden Störungen der Anlagen in die Datenbank geschrieben beziehungsweise gelesen. Dort stehen sie für Auswertungen zur Verfügung. Bei Neuanlagen oder der Erweiterung von Anlagen wurden entsprechende Darstellungen auf der Visualisierung erstellt. Mit einer Uptime von zehn Jahren bei einer Ausfallzeit von nur einem Produktionstag hat die Lösung aus dem Jahre 2001 die prognostizierten Ziele weit übertroffen. Im Laufe eines Modernisierungsprojektes wurde die Nichtverfügbarkeit von Hardware und Programmkomponenten wie Betriebssystem und Treiber zum Anlass genommen, ein Upgrade-Projekt zur Erweiterung des Batchsystems durchzuführen.

Bild: Invensys Wonderware & G&O

Neue Architektur für Batch und Produktionsmanagement

Neben einem möglichst störungsarmen Systemübergang ohne negative Produktionsbeeinflussung stand dabei die Modernisierung des Systems einschließlich Netzwerk und Rechnerkomponenten im Vordergrund – bei Sicherstellung der hohen Verfügbarkeit. Gleichzeitig sollten keine oder nur geringfügige Änderungen an bestehenden SPS-Programmen erforderlich werden. Im Projektverlauf sollten Limitierungen hinsichtlich der Rezepterstellung behoben und doppelte Datenhaltung reduziert werden. Auch die Softwarearchitektur aus Manufacturing Execution-System (MES) sowie Batch- und HMI-System galt es neu zu strukturieren. Dabei sollten auch MES-Funktionen im Zusammenspiel mit dem Enterprise Resource Planning-System (ERP) Dynamics NAV von Microsoft erweitert werden. Des Weiteren stand die Überarbeitung das Visualisierungssystems und die Ersetzung der EX-fähigen Vorortvisualisierung durch einen vollwertigen HMI-Client auf dem Projektplan. Zum Einsatz kamen die Programmversionen Wonderware Intouch 10.1 für eine überarbeitete Visualisierung, Wonderware Inbatch 9.5 als Batch-Server sowie der Wonderware DA-Server Dassidirect 2.0 für die Anlagenkopplung. Auf MES-Ebene integrierte das Projektteam Microsoft SQL-Server 2008, Microsoft Visual Studio sowie Microsoft Reporting Services als Ersatz der bisherigen ‘Built-in’- Funktionen. Die Erzeugung der Rezepte sollte auf Basis von BatchML anstatt mittels vordefinierter Operationen und API-Aufrufe erfolgen.


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