Die Smart Electronic Factory
Von der Vision in die Praxis
Bei dem Elektronik-Hersteller Limtronik wird derzeit mit Hochdruck daran gearbeitet, die Vision der Industrie 4.0 in die Tat umzusetzen. Mit der Smart Electronic Factory ensteht eine Produktionsumgebungent, die etwa Fehler in der Produktion in automatisierten Regelkreisen automatisch erkennt und abstellt. Rund um das Projekt hat sich bereits ein Konsortium an mittelständischen Unternehmen gebildet, um Industrie 4.0-Technologie für das Branchensegment Elektronikfertigung in die Praxis zu überführen.
Teil der Vision einer Industrie 4.0 sind Smart Factories, an denen bisher meistens in branchenübergreifenden Modellfabriken gearbeitet wird. Der Vision, dass Maschinen sich künftig selbst optimieren, eigenverantwortlich aus Fehlern lernen und mittels Algorithmen autark produzieren, kann erst dann der Sprung in die Realität gelingen, wenn sie rechtzeitig aus der Modellfabrik in echte Produktionsstätten geholt werden. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Intelligente Regelkreise zur Selbstoptimierung
Eine entsprechende Realisierung führt der Elektronik-Hersteller Limtronik GmbH derzeit in seinem Werk durch. Der Produzent baut hier gemeinsam mit der iTac Software AG in Limburg an der Lahn eine Industrie 4.0-Evaluierungsumgebung mit dem Namen Smart Electronic Factory auf. Dazu wurden das Manufacturing Execution-System (MES) iTac.MES.Suite 8.00 und weitere Plug & Play-Komponenten des Software-Partners in der Produktionsstätte installiert. Ein Beispiel für diese ‚Smart Devices‘ ist das Integrationsmodul iTac.Smart.MES-Device. Die Idee hinter der Systemeinführung ist es, zukünftig damit nicht nur die Fertigungsanlagen zu steuern und zu überwachen, sondern intelligente und selbstoptimierende Regelkreise zu bilden. Der Software-Anbieter stellt hierfür Soft- und Hardware-Komponenten zur Ankopplung von Anlagenmodulen der Hersteller Asys Group GmbH, Fuji Machine MFG Europe GmbH, Rehm Thermal Systems GmbH, Koh Young Technology Inc., Göpel Electronic GmbH und anderen bereit.
Vollautomatisierte Fertigung von Baugruppen
Die Produktion elektronischer Baugruppen erfolgt bereits heute voll automatisiert über mehrere unabhängige Anlagenmodule. Hierbei spielt die Autonomie eine zentrale Rolle. Die Anlagenmodule sind so konstruiert, dass von jeder Baugruppe unterschiedliche Bauformen hergestellt werden können. Die vorbereitenden Maßnahmen der Fertigungszelle auf das jeweils zu erzeugende Produkt findet manuell oder teilautomatisiert statt. Weniger flexibel ist die Reihenfolge der gesamten Fertigungszellen, denn während der Fabrikplanung werden sie fest miteinander verbunden. Die Produkte durchlaufen anschließend die Stationen in einer unbeweglichen Kette. Die Anlagenmodule werden durch ein- oder zweispurige Transportbänder miteinander verknüpft. Ein Nachteil ist, dass bei der Störung eines einzelnen Anlagemoduls die ganze Produktion still steht. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Die Vision der Smart Electronic Factory
Bei dem Elektronik-Fertiger werden für jeden primären Fertigungsschritt Maschinen-, Prozess- und Qualitätsdaten autark erfasst und analysiert. Auf den Gesamtprozess lässt dies allerdings nur eingeschränkte Rückschlüsse zu, denn Korrelationen zwischen den Datenbeständen der einzelnen Fertigungsprozesse können derzeit noch nicht festgestellt werden. Die Chancen des Industrie 4.0-Projektes ‚Smart Electronic Factory‘ sieht der Fertiger auch darin, dass mit leistungsfähigen Korrelationsanalysen ein automatisierter Rückschluss auf die prozessbezogene Fehlerursache erfolgen kann. Somit könnten die IT-Systeme Fehler nicht nur erfassen und über Qualitätsberichte dokumentieren, sondern auch eigenständig abstellen. Dadurch wiederum können zum einen die Fehlleistungskosten minimiert werden, zum anderen profitieren die Unternehmen von einer Arbeitszeitersparnis. Aktuell befassen sich bei dem Hersteller fünf Mitarbeiter mit der Analyse von Fehlerursachen. In einem weiteren Schritt soll daher der Ausbau zur selbstlernenden Maschine erfolgen. Sie sollen in der Lage sein, unter eingegrenzten Bedingungen Fehlerursachen zu identifizieren, Maßnahmen zur Fehlervermeidung zu definieren und Meldungen an den Operator zu verschicken.
Dabei wollen die Projektpartner das Konzept eines cyber-physischen Systems (CPS) realisieren, welches Softwaremodelle und physischen Maschinenelemente kombiniert, um in gewissen Grenzen autarke Aktionen der Produktionsmaschinen zu erlauben. Mit der bidirektionalen Kopplung des Enterprise Resource Planning-Systems (ERP) sowie dem Fertigungsequipment ist weiterhin eine durchgängige vertikale Integration vorgesehen, welche die vollständige Wertschöpfungskette von Wareneingang bis Versand abdecken soll. Ein weiteres Kernelement der Smart Electronic Factory soll Traceability bilden. Viele Bereiche der Elektronikfertigung können durch eine Regel charakterisiert werden: Es gilt, Produkte innerhalb kurzer Zeit auf hohem Qualitätsniveau unter bestmöglicher Auslastung der Betriebsmittel zu fertigen. Dazu lassen sich Traceability-Funktionen mittels laserbeschrifteten Data Matrix-Codes oder Barcode-Etiketten einsetzen, um jedes Einzelprodukt, Rohmaterialgebinde oder Betriebsmittel durch die Prozesskette zurückzuverfolgen. Durch die geplante horizontale Integration in diesem Bereich der Limburger Fertigung sollen sich bei Feldausfällen oder im Servicefall anhand der Seriennummer eines Produkts die Fehlerursache und deren Umstände ermitteln lassen.
