Poka-Yoke-Prinzip für die Werkerführung
Überall dort, wo im Produktionsprozess manuell gearbeitet wird, können Fehler entstehen. Etablierte Qualitätsprüfungen helfen hier nicht immer weiter. CSP stellt daher eine Lösung zur Verfügung, um über in den Arbeitsablauf integrierte Poka-Yoke-Maßnahmen die Qualität des Endprodukts abzusichern.
Das weltweit akzeptierte Konzept ‚Poka Yoke‘ – der japanische Ausdruck bedeutet ‚unglückliche Fehler vermeiden‘ – kann im Produktionsprozess kostengünstige und effektive Ansätze eröffnen, um Fehler zu vermeiden: Die Zahl der notwendigen Qualitätsprüfungen in der Fertigung lässt sich reduzieren, indem Fehler entweder vollständig verhindert oder sofort nach der Entstehung aufgezeigt werden. Die Qualität des Endprodukts wird so ohne große Zusatzinvestitionen sichergestellt. Der Softwareanbieter CSP GmbH & Co. KG aus Großköllnbach setzt die Prinzipien des Poka Yoke für die Fließbandfertigung sowie für die industrielle Nacharbeit in seiner Software IPM Production Guide (IPM PG) um. Das Unternehmen hatte zuvor in unterschiedlichsten Industrien beobachtet, dass zufällige menschliche Fehler immer wieder die Produktqualität verschlechtern. Statistische Kontrollen und Stichproben waren in diesen Fällen nicht ausreichend, um die geforderte Qualität einzuhalten. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Denn Vergessen, Vertauschen, Fehlinterpretationen von Informationen, fehlende Routine und ähnliche Fehlhandlungen führen in einem Fertigungsprozess immer wieder dazu, dass Produkte nicht der definierten Endqualität entsprechen. Durch einfache Maßnahmen bei der Prozessgestaltung lassen sich hier überraschende Ergebnisse erzielt: Rückmeldungen des produktionsnahen Systems oder auch die ‚Verriegelung‘ bestimmter vorgeschriebener Arbeitsschritte, ohne die ein Folgeprozess nicht gestartet werden kann, sollen dabei verhindern, dass aus dem Irrtum eines Mitarbeiters ein Fehler am Produkt entsteht. Ein Vorteil dabei ist, dass Poka-Yoke-spezifischen Lösungen keine zusätzlichen Arbeitsschritte darstellen, sondern Teil des Ablaufs sind.
Zufallsfehler erkennen und vermeiden
Typische Beispiele für menschliche Fehler in Fertigungsprozessen sind etwa:
- Arbeitsanweisungen auf Papier sind verschlissen oder verschmutzt
- Neuen Mitarbeitern fehlt die Erfahrung im Arbeitsprozess
- Routinierte Mitarbeiter übersehen eine kurzfristige Änderung im Arbeitsprozess
- An der Arbeitsstation werden die falschen Teile oder Werkzeuge verwendet
- Es werden Arbeitsgänge ausgelassen
- Werkstücke werden falsch eingelegt oder eingespannt
- Das falsche Werkstück wird bearbeitet
Um solche Fehler auszuschließen, lassen sich bereits mit geringen Investitionen einfache präventive Lösungen realisieren: Ein praktisches Beispiel: Werden in der Automobilproduktion bei den Sitzgurten die Befestigungsschrauben falsch angezogen, können sich die Gurte im Falle eines Aufpralls lösen. Dies stellt eine Gefahr für Leib und Leben dar und ist ein Risiko der Klasse A gemäß VDI-Richtlinie 2862. Die Lösung nach dem Poka-Yoke-Konzept in der Software sieht folgendermaßen aus: Die Anzugsvorschriften werden vom System vorgegeben und über den Drehmomentschlüssel überwacht. Erst wenn der Vorgang korrekt ausgeführt wurde, wird der nächste Arbeitsschritt freigegeben.
Poka Yoke
Geistiger Vater des Prinzips Poka Yoke ist der Japaner Dr. Shigeo Shingo, der in den 80er-Jahren das Toyota-Production-System mitgestaltet hat. Hier wurde die Vision der Null-Fehler-Produktion erstmals realisiert. ‚Poka‘ bezeichnet im japanischen einen zufälligen Fehler. ‚Yoke‘ ist die Vermeidung oder Verminderung von Fehlern. Die Integration von organisatorischen oder technischen Maßnahmen vor dem eigentlichen Verarbeitungsschritt bewirkt, dass die Produktqualität bereits während des Prozesses erreicht wird und mögliche Mängel nicht erst bei Endabnahme oder gar beim Kunden sichtbar werden.
