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Zeitdruck als Erfolgsfaktor

Planen und steuern in der Einzelfertigung

Zeitdruck als Erfolgsfaktor

Bei aller Individualität sind Einzel- und Projektfertiger gefordert, ihre Kunden termingerecht zu wettbewerbsfähigen Preisen zu beliefern. Die Gebrüder Lödige Maschinenbau setzt dabei auf ihr adaptives Enterprise-Resource-Planning-System (ERP) PSIpenta. Dessen Module passen die Planungs- und Steuerungsprozesse täglich an neue Fertigungsbedingungen an – mit positiven Effekten etwa bei der Liefertreue und dem Lagerbestand.

Den Kern fast jeder Anlage en ein Mischer, Trockner, Reaktor oder Coater. Darum entwickelt und baut Lödige ein System aus Apparaten und Maschinen. (Bild: PSI Automotive & Industry GmbH) [1]

Den Kern fast jeder Anlage en ein Mischer, Trockner, Reaktor oder Coater. Darum entwickelt und baut Lödige ein System aus Apparaten und Maschinen. (Bild: PSI Automotive & Industry GmbH)

Mit über 500 Patenten und mehr als 35.000 ausgelieferten Maschinen ist die Gebrüder Lödige Maschinenbau GmbH (Lödige) einer der weltweit führenden Hersteller von Prozessequipment und Teilsystemen für industrielles Mischen sowie für Verarbeitungsprozesse wie Coaten, Granulieren, Trocknen, Reagieren und verwandte Verfahren. Zu den Kunden zählen daher Unternehmen sehr unterschiedlicher Branchen. Die Pharmaindustrie, Kosmetik- und Nahrungsmittelbranche sind Abnehmer von Mischern, Coating-Systemen und Granulatoren. Zu den Applikationsbranchen von Reaktoren zählen die Baustoffindustrie und Unternehmen aus den Bereichen Umwelt, Mineralien und Erze, Chemie und Kunststoffe. Jeder Kunde kommt im Grunde mit einer Produktidee auf Lödige zu. „Ein typischer Auftragsdurchlauf folgt dann im Kern immer denselben Schritten: Unsere Ingenieure setzen das zugrundeliegende Verfahren in ein Systemkonzept um und erstellen im Anschluss alle notwendigen Auslegungs- und Planungsunterlagen“, schildert Michael Grimme, Leiter der Bereiche Mechanisches Engineering & Kalkulation (Costing) bei Lödige. Zum Einsatz kommen hierfür immer mehrere, aufeinander abgestimmte Baugruppen und Maschinen. Das Herzstück der individuellen Kundenlösungen ist folglich immer ein Mischer, Trockner, Reaktor oder Coater, um den der Hersteller ein optimiertes System aus Apparaten und Maschinen plant und baut. Damit ist das Unternehmen ein typischer Projekt- und Einzelfertiger. Auch bei Lödige wuchs nach und nach die Bedeutung der IT, allen voran der führenden Planungs- und Steuerungssysteme. „In unserem Fertigungsumfeld ist ein flexibles ERP-System heute unabdingbar“, so Grimme. „Es muss die gesamte Prozesskette abbilden und vor allem auch Optionen für individuelle Anpassungen bieten.“ Der Startschuss für die Suche nach einer neuen Lösung Ende der 1990er Jahre war aber vor allem der Sorge geschuldet, das alte System könnte vom Millennium-Bug betroffen werden. Nichtdestotrotz nahmen die Verantwortlichen dies zum Anlass, nach einem leistungsstarken, flexiblen ERP-System Ausschau zu halten, das dabei unterstützt, Liefertermine präziser einzuhalten, Lagerbestände zu reduzieren und letztlich effizienter zu produzieren. Ab 2008 führte Lödige in diesem Zuge das erweiterte ERP-System PSIpenta Adaptive mit einer integrierten Betriebsdatenerfassung (BDE) des Berliner ERP- und MES-Anbieters PSI Automotive & Industry ein.

Mit Branchenfunktionalität und adaptiven Modulen hilft PSIpenta Unternehmen bei ihrer vorausschauenden Planung. (Bild: PSI Automotive & Industry GmbH) [2]

Mit Branchenfunktionalität und adaptiven Modulen hilft PSIpenta Unternehmen bei ihrer vorausschauenden Planung. (Bild: PSI Automotive & Industry GmbH)

Liefertreue hat Priorität

142 Mitarbeiter arbeiten seitdem täglich mit dem System. „Ausschlaggebend war für uns zum einen die Funktionstiefe und damit Branchentauglichkeit im Umfeld des Sondermaschinenbaus und andererseits die Erweiterungsmodule zur Regelung dynamischer Fertigungsprozesse“, sagt der Leiter Engineering & Kalkulation. Durch die funktionale Tiefe unterstützt, steuert und optimiert das System die Schritte eines Auftragsdurchlaufs. Einen besonders hohen Stellenwert hat dabei die präzise terminliche Abwicklung eines Auftrags. „Das ist in der Projekt- und Einzelfertigung eine besondere Herausforderung. Denn auch wenn wir in Teilen natürlich mit Standardbaugruppen arbeiten, ist jede Maschine und jedes Teilsystem am Ende eine kundenindividuelle Lösung“, erläutert Grimme. Wie unterschiedlich komplex die Kundenlösungen sind, zeigen die Stücklisten mit ihren 300 bis 1.000 Positionen. Lödige setzt dabei auf die sogenannten wachsenden Stücklisten im ERP-System. Wachsend bedeutet, dass die Positionen und Baugruppen im Konstruktionsprozess nach und nach ergänzt und bereits vor Finalisierung der Liste in die Fertigung übergeben werden. Das heißt auch: Einflussfaktoren wie die Lieferung von Rohmaterial und Kaufteilen sowie die Fertigstellung von Arbeitsgängen, Unterbaugruppen und Halbfabrikaten sind tägliche Einflussfaktoren, die schwer vorherzusagen sind. Abweichungen von Terminen sind kritisch. Schon eine zu spät hergestellte Unterbaugruppe kann die Fertigstellung der ganzen Maschine verzögern.

Planen und steuern in der Einzelfertigung

Zeitdruck als Erfolgsfaktor

Schon die Verzögerung eines einzigen Arbeitsganges kann den Liefertermin verzögern. Adaptive Planung reduziert dieses Risiko deutlich. (Bild: PSI Automotive & Industry GmbH) [3]

Schon die Verzögerung eines einzigen Arbeitsganges kann den Liefertermin verzögern. Adaptive Planung reduziert dieses Risiko deutlich. (Bild: PSI Automotive & Industry GmbH)

 (Bild: PSI Automotive & Industry GmbH) [4]

(Bild: PSI Automotive & Industry GmbH)

Der kritische Pfad im Fokus

Hier können die adaptiven Erweiterungsmodule der ERP-Software glänzen. Sie simulieren kontinuierlich die künftige Auslastung, um automatisch und schnell auf veränderte Produktionsbedingungen reagieren zu können. Dafür gleichen sie diese kontinuierlich mit den Zielvorgaben des ERP-Systems ab und passen sie dynamisch an. Als Königsdisziplin der adaptiven Anpassung gilt der dynamische Produktionsabgleich. Er regelt und synchronisiert unter Sicherstellung der Materialdeckung alle Produktionsprozesse mit dem Ziel, vorgegebene Liefertermine auch bei Störungen in der Lieferkette einzuhalten. Diese Simulationsoption nutzt Lödige schon, bevor ein Auftrag fertig angelegt ist. Direkt nach Eingang einer Kundenbestellung legt das System Platzhalter für den eigentlichen Auftrag, sogenannte Typenvertreter an – mit einer angestrebten Deckungsgenauigkeit von 75 Prozent. Anhand dieser Vergleichsaufträge simuliert das Modul die zu erwartenden Kapazitätsbedarfe und informiert etwa über erforderliche Zukaufteile mit besonders langer Wiederbeschaffungszeit. Die Bestellungen können dann im ERP-Kern spezifiziert und ausgelöst werden. „Den richtigen Typenvertreter, also den passenden Vergleichsauftrag auszuwählen, ist die bleibende Herausforderung für die Arbeitsvorbereitung. Denn sie muss genau den Auftrag aus der Historie als Platzhalter bestimmen, der hinsichtlich der technischen Paramater, aus denen sich unter anderem die Stücklisten und Arbeitsplanstrukturen ergeben, den höchst möglichen Deckungsgrad erreicht“, schildert Grimme. Das System errechnet die Bedarfstermine für die Kaufteile auf Basis der Fertigungsstücklisten, der für den Artikel gepflegten Wiederbeschaffungszeit sowie auf Basis des vorgegebenen Fertigstellungstermins für den Auftrag und übergibt die dem Einkauf als Zielvorgabe. Zum Tragen kommt hier als weitere Funktion die Materialpflicht. Sie soll Materialengpässe in der Fertigung vermeiden helfen. Im Fokus steht auch hier der kritische Pfad. „Sämtliche Handlungsschritte sind darauf ausgerichtet, die vorgegebenen Termine einzuhalten. Erkennt das System zum Beispiel Kaufteile, die einen Verzug verursachen könnten, erhält der Einkauf das Signal, diese als erste zu bearbeiten“, erklärt Grimme. Ähnlich wie bei den Typenvertretern steht und fällt die Präzision dieser Berechnungen mit der Qualität der Daten bei der Artikelanlage im System – in diesem Fall mit dem Hinterlegen möglichst realistischer Wiederbeschaffungszeiten. PSIpenta Adaptive versetzt Lödige in die Lage, auf die verschiedenen, fast täglich ändernden Einflussfaktoren zu reagieren. Das betrifft zum Beispiel schwankende Auftragsstände, Lieferengpässe von Zulieferern, aber eben auch interne Faktoren wie verspätet fertiggestellte Baugruppen. Das System führt daher jede Nacht alle relevanten Informationen aus der Produktion zusammen und errechnet automatisch neue Termine sowie einen neuen Fertigungsplan. Michael Grimme: „Das System versieht die Fertigungsaufträge – als Teilfabrikate, Baugruppen und so weiter – immer wieder mit neuen Bearbeitungs- oder Fertigstellungsterminen, die für die Einhaltung des Plans erforderlich sind. Bei einem kritischen Verzug versieht es die betreffenden Aufträge mit Prioritätskennziffern.“

85 Prozent Liefertermintreue

Der Nutzen des ERP-Systems zeigt sich in verschiedenen betriebswirtschaftlichen Zahlen, allen voran in der Liefertermintreue: Lag Lödige vor Einführung von PSIpenta Adaptive noch bei etwa 60 Prozent, bewegt sich das Unternehmen heute bei über 85 Prozent Liefertermintreue. Dazu trägt eine Reduzierung von Ad-hoc-Beschaffungen von früher 30 pro Woche auf heute maximal zehn im Monat bei. Auch die Produktivität konnte so um fast zehn Prozent gesteigert werden und liegt inzwischen bei über 83 Prozent. Dazu tragen wiederum die niedrigeren Lager- und Umlaufbestände, die bessere Ordnung sowie deutlich reduzierte Such- und Liegezeiten bei. 2019 konnte das Unternehmen zudem die Umsätze um 20 Prozent steigern. „Der Erfolg steht und fällt damit, dass wir schon sehr früh Prognosen über die Auslastung der beteiligten Abteilungen machen können. Denn hierdurch steht uns einfach mehr Zeit zur Verfügung, um zusätzliche Kapazitäten aufzubauen oder geeignete Zulieferer auszuwählen“, erläutert Grimme. Wesentlich ist darüber hinaus der Fokus auf die Bearbeitung des kritischen Pfads, auf den sich alle Abteilungen konzentrieren können. Auch dass die Mitarbeiter fast nur in der Oberfläche des ERP-Systems arbeiten und nicht zwischen Anwendungen wechseln müssen, trägt zur Effizienz der Arbeitsprozesse bei. So verwundert es kaum, dass die Mitarbeiter dem ERP-System in einer Zufriedenheitsumfrage 2019 Bestnoten geben. „Zwar werden andererseits Unzufriedenheiten und Probleme gerne auch auf das ERP geschoben. Bei genauerer Betrachtung zeigt sich aber in aller Regel, dass die Probleme vielmehr im Prozess liegen. Diese Analyse gibt uns die Möglichkeit, unsere Abläufe kontinuierlich zu optimieren. Das ist natürlich deutlich nachhaltiger“, ergänzt Grimme. Aktuell arbeitet Lödige an einer weiteren Optimierung der adaptiven ERP-Erweiterungsmodule. Dabei sollen die Stammdaten bereinigt und ihre Qualität verbessert werden. Denn die Leistungsfähigkeit jedes ERP-Systems hängt in hohem Maße von der Qualität der zugrunde liegenden Daten ab.

Zahlen statt Bauchgefühl

Lödige ist mit dem ERP-System PSIpenta Adaptive gut gerüstet, um auch künftig auf sich mitunter schnell ändernde Fertigungs- und Marktbedingungen reagieren zu können. Mit seiner Branchenfunktionalität und den adaptiven Modulen kann das Unternehmen vorausschauend planen. Statt auf Basis des berühmten Bauchgefühls fällt das Unternehmen Entscheidungen auf der Grundlage seiner IT-Lösungen. Das schafft nicht nur Transparenz, sondern spiegelt sich in den betriebswirtschaftlichen Zahlen wider.