Planen und steuern in der Einzelfertigung
Zeitdruck als Erfolgsfaktor
Bei aller Individualität sind Einzel- und Projektfertiger gefordert, ihre Kunden termingerecht zu wettbewerbsfähigen Preisen zu beliefern. Die Gebrüder Lödige Maschinenbau setzt dabei auf ihr adaptives Enterprise-Resource-Planning-System (ERP) PSIpenta. Dessen Module passen die Planungs- und Steuerungsprozesse täglich an neue Fertigungsbedingungen an – mit positiven Effekten etwa bei der Liefertreue und dem Lagerbestand.
Mit über 500 Patenten und mehr als 35.000 ausgelieferten Maschinen ist die Gebrüder Lödige Maschinenbau GmbH (Lödige) einer der weltweit führenden Hersteller von Prozessequipment und Teilsystemen für industrielles Mischen sowie für Verarbeitungsprozesse wie Coaten, Granulieren, Trocknen, Reagieren und verwandte Verfahren. Zu den Kunden zählen daher Unternehmen sehr unterschiedlicher Branchen. Die Pharmaindustrie, Kosmetik- und Nahrungsmittelbranche sind Abnehmer von Mischern, Coating-Systemen und Granulatoren. Zu den Applikationsbranchen von Reaktoren zählen die Baustoffindustrie und Unternehmen aus den Bereichen Umwelt, Mineralien und Erze, Chemie und Kunststoffe. Jeder Kunde kommt im Grunde mit einer Produktidee auf Lödige zu. „Ein typischer Auftragsdurchlauf folgt dann im Kern immer denselben Schritten: Unsere Ingenieure setzen das zugrundeliegende Verfahren in ein Systemkonzept um und erstellen im Anschluss alle notwendigen Auslegungs- und Planungsunterlagen“, schildert Michael Grimme, Leiter der Bereiche Mechanisches Engineering & Kalkulation (Costing) bei Lödige. Zum Einsatz kommen hierfür immer mehrere, aufeinander abgestimmte Baugruppen und Maschinen. Das Herzstück der individuellen Kundenlösungen ist folglich immer ein Mischer, Trockner, Reaktor oder Coater, um den der Hersteller ein optimiertes System aus Apparaten und Maschinen plant und baut. Damit ist das Unternehmen ein typischer Projekt- und Einzelfertiger. Auch bei Lödige wuchs nach und nach die Bedeutung der IT, allen voran der führenden Planungs- und Steuerungssysteme. „In unserem Fertigungsumfeld ist ein flexibles ERP-System heute unabdingbar“, so Grimme. „Es muss die gesamte Prozesskette abbilden und vor allem auch Optionen für individuelle Anpassungen bieten.“ Der Startschuss für die Suche nach einer neuen Lösung Ende der 1990er Jahre war aber vor allem der Sorge geschuldet, das alte System könnte vom Millennium-Bug betroffen werden. Nichtdestotrotz nahmen die Verantwortlichen dies zum Anlass, nach einem leistungsstarken, flexiblen ERP-System Ausschau zu halten, das dabei unterstützt, Liefertermine präziser einzuhalten, Lagerbestände zu reduzieren und letztlich effizienter zu produzieren. Ab 2008 führte Lödige in diesem Zuge das erweiterte ERP-System PSIpenta Adaptive mit einer integrierten Betriebsdatenerfassung (BDE) des Berliner ERP- und MES-Anbieters PSI Automotive & Industry ein.
Liefertreue hat Priorität
142 Mitarbeiter arbeiten seitdem täglich mit dem System. „Ausschlaggebend war für uns zum einen die Funktionstiefe und damit Branchentauglichkeit im Umfeld des Sondermaschinenbaus und andererseits die Erweiterungsmodule zur Regelung dynamischer Fertigungsprozesse“, sagt der Leiter Engineering & Kalkulation. Durch die funktionale Tiefe unterstützt, steuert und optimiert das System die Schritte eines Auftragsdurchlaufs. Einen besonders hohen Stellenwert hat dabei die präzise terminliche Abwicklung eines Auftrags. „Das ist in der Projekt- und Einzelfertigung eine besondere Herausforderung. Denn auch wenn wir in Teilen natürlich mit Standardbaugruppen arbeiten, ist jede Maschine und jedes Teilsystem am Ende eine kundenindividuelle Lösung“, erläutert Grimme. Wie unterschiedlich komplex die Kundenlösungen sind, zeigen die Stücklisten mit ihren 300 bis 1.000 Positionen. Lödige setzt dabei auf die sogenannten wachsenden Stücklisten im ERP-System. Wachsend bedeutet, dass die Positionen und Baugruppen im Konstruktionsprozess nach und nach ergänzt und bereits vor Finalisierung der Liste in die Fertigung übergeben werden. Das heißt auch: Einflussfaktoren wie die Lieferung von Rohmaterial und Kaufteilen sowie die Fertigstellung von Arbeitsgängen, Unterbaugruppen und Halbfabrikaten sind tägliche Einflussfaktoren, die schwer vorherzusagen sind. Abweichungen von Terminen sind kritisch. Schon eine zu spät hergestellte Unterbaugruppe kann die Fertigstellung der ganzen Maschine verzögern.
