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Wann lohnt sich ein Produktkonfigurator?

Variantenfertigung

Wann lohnt sich ein Produktkonfigurator?

Immer mehr Märkte setzen eine breite Produktvielfalt bei schneller Bearbeitungszeit voraus. Gerade Hersteller von komplexen Erzeugnissen sollten bei steigender Fertigungsvarianz den Einsatz eines Produktkonfigurators prüfen, um die Wirtschaftlichkeit im Blick zu halten.

Bild: ©.shock/Fotolia.com [1]

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Die Aussicht auf mehr Kundeninteresse und höhere Absatzzahlen lässt bei manchem Verantwortlichen den Verwaltungsaufwand in den Hintergrund treten. ­Dieser kann besonders bei von Haus aus komplizierten Produkten schnell exponentiell ansteigen. Schließlich müssen weit mehr Daten erfasst, gepflegt und abge­glichen werden. So steigen unter Umständen zwar die Umsätze, während jedoch die Margen erodieren. Hinzu kommen kaum abzuschätzende Risiken etwa in der Produktion oder der Beschaffung.

Wo kommt der Aufwand her?

Der Herstellungsprozess variierender Produkte ist natur­gemäß aufwendiger. Grundlegende Anforderung ist die Möglichkeit, die einzelnen Individualartikel eindeutig voneinander differenzieren zu können. Traditionell geschieht das per Artikelnummer; das führt jedoch bei steigender Vielfalt zu deutlich erhöhtem manuellen Eingabeaufwand (Artikelstammdaten und weitere Informationen). So entstehen vielfältige Fehlerquellen, die eine Zuordnung individueller Eigenschaften erschweren.

Varianten beherrschen – aber wie?

Wenn die Verarbeitung von Varianten nicht nur Baugruppen betrifft, sondern tiefere Strukturen, lohnt wahrscheinlich der Einsatz eines Produktkonfigurators. Ins ERP-System des ­Unternehmens eingebettet, können Produktspezifikationen durch Automatisierung helfen, die Durchführbarkeit eines Auftrages zu überprüfen und den Preis zu bestimmen. ­Aufträge lassen sich so deutlich schneller abklären und bestellfertig machen, als bei handschriftlicher Arbeit. Bei der Auswahl der determinierenden Planungslogik hat sich die auf einer Maximalstückliste basierende Variante als zielführend erwiesen: Sie geht aus von allen Teilen, Komponenten, Baugruppen und Arbeitsschritten, die für ein Produkt möglich sind. Dieses theoretische Maximum wird dann quasi auf den Kundenwunsch reduziert. Die Komplexität lässt sich ­reduzieren, wenn einzelne Positionen durch Referenzen besetzt werden. Diese assoziieren die Segmente mit bestimmten Werten der einzelnen Konfigurationsparameter und -kriterien, um später bei der Konfiguration festgelegt zu werden.

Produktionsstruktur folgt ­Kundenwunsch

Bei der Konfiguration werden die individuellen Merkmalsparameter ausgewählt und definiert. Maßgeblich dafür ist das Regelwerk aus Eigenschaften, Möglichkeiten, Formeln und eingrenzenden Regeln. Es bildet die Grundlage für die exakte Darstellung der ausgewählten Produktvariante, auch Muster genannt. Auf dieser Basis ist auch definiert, welche Teile ins individuelle Produkt wirklich eingebaut werden und aus welchen Schritten in welcher Abfolge sich der Produktionsprozess zusammensetzt. So entsteht beinahe automatisch eine mehrstufige Produktionsstruktur, inklusive Teileverzeichnis und Plan für den Arbeitsprozess als Grundlage für die Fertigung. Und schließlich kann ein Unternehmen die Musterdaten weit über die Fertigung hinaus effizienzsteigernd einsetzen, um etwa Preise in Echtzeit zu bestimmen oder Produktbeschreibungen und Betriebsanleitungen automatisiert zusammenstellen.