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Vom Testfeld in die Produktion

Vom Testfeld in die Produktion

Hightech für die Audi-Logistik

Regale, die sich selbst beschriften, Zusammenarbeit in virtuellen Räumen und Hochleistungscomputer, die autonom Entscheidungen fällen. Der Automobilhersteller Audi prüft bei neuen Technologien intensiv, ob sie ihren Mitarbeitern in der Logistik helfen kann.

Fahrerloses Transportfahrzeug mit fertigem Elektromotor (Bild: Audi AG) [1]

Fahrerloses Transportfahrzeug mit fertigem Elektromotor (Bild: Audi AG)

Im Werk im ungarischen Gyr hat der Autobauer Audi im vergangenen Jahr erstmals digitale Regalbeschriftungen getestet. Dadurch sind Mitarbeiter nicht mehr auf manuelle Änderungen angewiesen, falls sich Bezeichnungen, Nummern oder die Anordnung der Bauteile im Regal verändert. Auch kurzfristige Informationen lassen sich mit Hilfe der sogenannten e-Ink-Displays schnell einspielen – beispielsweise wenn der Vorrat eines Bauteils aufgebraucht ist und dieses durch ein anderes ersetzt werden soll. Zudem bleiben die digitalen Displays sauber, erzeugen keinen Papiermüll und benötigen auch im Dauerbetrieb nur sehr wenig Energie. Derzeit entwickelt das deutsch-ungarische Projektteam die Technik weiter, damit sich die Kennzeichnung etwa vollständig automatisch aktualisiert. Ein Serieneinsatz ist durchaus denkbar.

Fahrerloser Materialtransport

Darüber hinaus setzt der Automobilhersteller auf weitere digitale Hilfsmittel in der Logistik: „An unseren weltweiten Produktionsstandorten nutzen wir gezielt die Vorteile der Digitalisierung“, sagt Dieter Braun, Leiter Supply Chain. Ein weiteres Beispiel sind Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF). Sie transportieren Bauteile selbstständig zu Arbeitsstationen – beispielsweise in der fließbandlosen Elektromotoren-Fertigung, ebenfalls in Gyr. Sie orientieren sich mit Laserscannern in der Halle und suchen sich den bestmöglichen Weg. Dieser Ablauf wird durch Algorithmen und maschinelles Lernen ermöglicht und gesteuert von einem IT-System im Leitstand. Dadurch schafft es die IT, auch ohne festen Bandablauf einen Überblick über alle Anlagen, alle FTF und das Produkt zu behalten.

Vom FTF verfolgt

In der Ingolstädter Vorserienlogistik wiederum erprobt Audi derzeit ein neuartiges FTF, das Menschen folgen kann. Der ‚Effibot‘ erkennt mittels Lasersensoren die Beine des Mitarbeiters und folgt diesen automatisch mit niedriger Geschwindigkeit. Das System benötigt weder besondere Einstellungen noch eine spezielle Infrastruktur. Zudem bietet es eine autonome Fahrfunktion, über die der ‚Effibot‘ vorab definierte Ziele selbständig ansteuert.

Vom Testfeld in die Produktion

Hightech für die Audi-Logistik

Mit einem Trainer übt eine Mitarbeiterin der Audi-Verpackungslogistik, wie sie Bremsscheiben und andere Großteile fachgerecht für den Versand nach Übersee verpackt. (Bild: Audi AG) [2]

Mit einem Trainer übt eine Mitarbeiterin der Audi-Verpackungslogistik, wie sie Bremsscheiben und andere Großteile fachgerecht für den Versand nach Übersee verpackt. (Bild: Audi AG)

Planen mit Virtual Reality

Andere Projekte des Autoherstellers befassen sich mit der weltweiten Zusammenarbeit. Audi-Mitarbeiter weltweit kooperieren zum Beispiel mit Virtual Reality-Technik (VR) standortübergreifend. In der Verpackungslogistik trainieren Mitarbeiter seit mehreren Jahren mit VR. Das Training ist wie ein Videospiel gestaltet und lässt sich ohne Programmierkenntnisse auch für andere Tätigkeiten abwandeln. Auch bei der Produktion des Audi e-tron GT, der ab 2020 in den Böllinger Höfen gefertigt werden soll, setzt das Unternehmen auf VR-Technologie. Im Rahmen eines Pilotprojekts erproben die Logistikplaner in Neckarsulm, wie sich Spezialbehälter komplett im virtuellen Raum und ohne physische Prototypen planen und testen lassen. Diese Behälter kommen für besonders empfindliche Bauteile wie Elektrik, Scheinwerfer oder Frontscheibe zum Einsatz und ihre Planung ist aufwendig.

Komplexe Prozesse

Im Auslieferungsprozess kann es vorkommen, dass bestimmte Modelle kurz zwischengelagert werden müssen. Doch welche der Lagerflächen ist die passende? Für die Beantwortung dieser Frage spielen viele Faktoren eine Rolle – etwa die Distanz des jeweiligen Parkplatzes zum Werk und zum Auslieferungsziel, die Kosten für den Transport zwischen den Stationen oder die Kapazität der Parkplätze. Mit derart kompexen Planungsprozessen beschäftigt sich das ‚Smart Decisions‘-Team bei Audi. Es ‚übersetzt‘ vielfältige Fragen in mathematische Modelle und finden mittels eines Hochleistungscomputers Lösungen. In diesem Fall lässt sich mit dem mathematischen Modell Autos optimiert auf Lagerflächen verteilen. Der Prototyp ist fertig, die Weiterentwicklung läuft.